Selección del lugar de instalación de la cámara de pruebas de cambio rápido de temperatura:La distancia desde la pared adyacente permite aprovechar al máximo la función y las características de la cámara de pruebas ambientales. Se debe seleccionar una temperatura a largo plazo de 15 a 45 °C y una humedad relativa ambiental superior al 86 %.La temperatura de trabajo del lugar de instalación no debe variar significativamente. Debe instalarse sobre una superficie nivelada (utilice un nivel para determinar el nivel en la carretera durante la instalación).Debe instalarse en un sitio sin exposición solar. Debe instalarse en un sitio con excelente ventilación natural.Debe instalarse en áreas donde se eliminen materiales inflamables, productos explosivos y fuentes de calor de alta temperatura.Debe instalarse en un sitio con menos polvo.Instálelo lo más cerca posible de la fuente de alimentación conmutada del sistema de suministro de energía.
Cámara de prueba de alta y baja temperatura Es posible que se encuentren diversos problemas durante el proceso de uso, a continuación se presenta un resumen de posibles fallas y sus causas desde diferentes perspectivas:1. Fallo del sistema centralTemperatura fuera de controlMotivo: Los parámetros de control PID están desequilibrados, la temperatura ambiente excede el rango de diseño del equipo, interferencia de temperatura multizona.Caso: En un taller con entorno especial, la alta temperatura externa provoca una sobrecarga del sistema de refrigeración, lo que produce una deriva de temperatura.La humedad es anormalMotivo: la mala calidad del agua de humidificación provoca la formación de incrustaciones y el bloqueo de las boquillas, fallas en la lámina piezoeléctrica del humidificador ultrasónico y una regeneración incompleta del desecante de deshumidificación.Fenómeno especial: durante la prueba de alta humedad se produce condensación inversa, lo que hace que la humedad real en la caja sea inferior al valor establecido.2. Problemas mecánicos y estructuralesEl flujo de aire está desorganizadoRendimiento: Hay un gradiente de temperatura de más de 3 ℃ en el área de muestra.Causa raíz: el estante de muestra personalizado cambió el diseño original del conducto de aire y la acumulación de suciedad en las aspas del ventilador centrífugo provocó la destrucción del equilibrio dinámico. falla de selladoNueva falla: la fuerza magnética de la puerta de sellado electromagnético disminuye a baja temperatura y la tira de sellado de silicona se vuelve quebradiza y se agrieta después de -70 ℃.3. Sistema eléctrico y de controlFallo del control inteligenteNivel de software: después de la actualización del firmware, se produce un error de configuración de la zona muerta de temperatura y el desbordamiento de datos históricos hace que el programa se bloquee.Nivel de hardware: la avería del relé de estado sólido SSR provoca un calentamiento continuo y la comunicación del bus está sujeta a la interferencia electromagnética del inversor.Vulnerabilidades de protección de seguridadPeligros ocultos: el fallo sincrónico del relé de protección de triple temperatura y la falsa alarma provocada por la expiración de la calibración del detector de refrigerante.4. Desafíos de las condiciones laborales especialesChoque de temperatura específicoProblema: de -40 ℃ a +150 ℃, la soldadura del evaporador se agrieta por tensión y la diferencia en el coeficiente de expansión térmica provoca la falla del sello de la ventana de observación.Atenuación del funcionamiento a largo plazoDegradación del rendimiento: después de 2000 horas de funcionamiento continuo, el desgaste de la placa de válvulas del compresor provoca una disminución del 15 % en la capacidad de refrigeración y una deriva del valor de resistencia del tubo de calentamiento de cerámica.5. Impacto ambiental y de mantenimientoAdaptación de infraestructuraCaso: La oscilación de potencia del calentador PTC causada por la fluctuación del voltaje de la fuente de alimentación y el efecto de golpe de ariete del sistema de agua de enfriamiento dañaron el intercambiador de calor de placas.Puntos ciegos del mantenimiento preventivoLección: Ignorar la presión positiva de la caja provoca la entrada de agua en la cámara de cojinetes y el crecimiento de biopelícula y bloqueos en la tubería de descarga de condensado.6. Puntos críticos de las tecnologías emergentesNueva aplicación de refrigeranteDesafíos: problemas de compatibilidad del aceite del sistema después de que R448A reemplaza a R404A y problemas de sellado de alta presión de los sistemas de refrigeración de CO₂ subcrítico.Riesgos de la integración del IoTError: El protocolo de control remoto es atacado maliciosamente, lo que provoca la manipulación del programa y una falla del almacenamiento en la nube, lo que resulta en la pérdida de la cadena de evidencia de prueba.Recomendaciones de estrategiaDiagnóstico inteligente: configure el analizador de vibraciones para predecir la falla del cojinete del compresor y utilice una cámara termográfica infrarroja para escanear los puntos de conexión eléctrica periódicamente.Diseño confiable: los componentes clave como el evaporador están hechos de acero inoxidable SUS316L para mejorar la resistencia a la corrosión y se agregan módulos de control de temperatura redundantes al sistema de control.Innovación en mantenimiento: implementar un plan de mantenimiento dinámico basado en las horas de operación y establecer un sistema anual de pruebas de pureza del refrigerante.Las soluciones a estos problemas deben analizarse en función del modelo específico del equipo, el entorno de uso y el historial de mantenimiento. Se recomienda establecer un mecanismo de mantenimiento colaborativo que incluya al fabricante del equipo, instituciones de prueba externas y equipos técnicos de usuarios. Para los elementos de prueba clave, se recomienda configurar un sistema de reserva activa con dos máquinas para garantizar la continuidad de las pruebas.
(1) Instalación y puesta en marcha de equiposServicio in situ: El personal técnico entregará los productos sin costo y realizará el montaje mecánico, el cableado eléctrico y la depuración. Los parámetros de depuración deberán cumplir con los requisitos de temperatura, humedad, nivel de deposición de niebla salina y otros indicadores establecidos en el acuerdo técnico del cliente.Criterios de aceptación: Se requiere un informe de medición de terceros. Los equipos no cualificados se devolverán o reemplazarán directamente. Por ejemplo, la caja de prueba de lluvia debe cumplir con el 100 % de aceptación.(2) Sistema de capacitación de clientesCapacitación operativa: cubre el arranque y la parada del equipo, la configuración del programa y el mantenimiento diario, personalizado para diferentes escenarios de usuario, como instituciones de inspección de calidad y empresas automotrices.Capacitación en mantenimiento profundo: incluye diagnóstico de fallas (como resolución de problemas del sistema de humedad en cámaras de prueba de temperatura y humedad alta y baja) y reemplazo de piezas de repuesto para mejorar la capacidad de mantenimiento independiente de los clientes.(3) Soporte técnico y respuestaRespuesta instantánea: responder a la demanda de reparación en 15 minutos y resolver fallas de rutina en 48 horas (negociar con áreas remotas).Diagnóstico remoto: a través de la guía de video o el software de acceso remoto, localice rápidamente el problema (como una concentración anormal de polvo en la cámara de prueba de arena).(4) Suministro y mantenimiento de repuestosElaborar un plan de repuestos, dar prioridad al suministro de piezas de desgaste de unidades cooperativas (como el Centro de Inspección y Certificación de Ferrocarriles de China, el Grupo de Tecnología Electrónica de China) y reducir el tiempo de inactividad.Los daños no manuales son gratuitos durante el período de garantía y, después del período de garantía, se proporcionan servicios pagos con cargos transparentes.
1. Comunicarse directamente con los fabricantes para personalizar los requisitos. Pasos de operación:Presentación de requisitos: aclarar el objeto de prueba (como faros, baterías, sensores, etc.), el escenario de prueba (como simulación de vadeo en frío extremo, pulverización a alta temperatura y alta presión) y las especificaciones de la industria (como automotriz, militar, electrónica);Acoplamiento tecnológico: proporcionar parámetros del producto (tamaño, peso), condiciones ambientales (rango de temperatura, frecuencia de impacto) y requisitos especiales (como prueba de superposición de niebla salina, ajuste dinámico del ángulo);Confirmación del esquema: Basándose en normas generales como GB, IEC y GJB, y especificaciones de la industria como VW 80101 e ISO 16750, el fabricante diseña procedimientos de prueba personalizados y esquemas de configuración de equipos.2. Adaptarse al marco normativo existenteLos fabricantes pueden ampliar o ajustar según los siguientes criterios: Normas nacionales:GB/T 28046.4-2011: Para la prueba de carga climática de equipos eléctricos automotrices, se definen los parámetros fundamentales como la temperatura, el tiempo y los tiempos de circulación del impacto del agua helada;GB/T 2423.1: Especificación de pruebas ambientales para productos eléctricos y electrónicos generales, que respalda el diseño del proceso de calibración y verificación. códigos de práctica:VW 80101-2005: Norma de pruebas de componentes eléctricos de Volkswagen, aplicable al refinamiento de parámetros como la presión de pulverización y la precisión de la temperatura del agua;GMW3172: estándar de ingeniería global de General Motors, que admite pruebas compuestas en múltiples entornos (como impacto de agua helada + corrosión por pulverización de sal);ISO 16750-4:2006: Marco común internacional para pruebas de equipos eléctricos de vehículos, compatible con ciclos personalizados (por ejemplo, 100 estándar o 200 mejorados).En tercer lugar, optimizar los estándares utilizando los recursos técnicos de los fabricantesAjuste flexible de parámetros:Rango de temperatura: rango de temperatura alta estándar 65 ~ 160 ℃, se puede ampliar a -70 ℃ a + 150 ℃;Sistema de salpicaduras de agua: admite flujo (3 ~ 4 L/3 S o 80 L/min), distancia (325 ± 25 mm ajustable), tipo de boquilla (espacio/matriz) y otras personalizaciones;Control inteligente: el sistema PLC puede personalizar la velocidad de cambio de temperatura (por ejemplo, 20 segundos para completar la conversión de frío extremo a temperatura alta), la frecuencia de adquisición de datos y el formato del informe.Superposición de módulos de función:Compatible con múltiples requisitos de prueba, como resistencia al agua (IPX5-6) y al polvo (IP5X-6X);Admite pulverización de ángulo dinámico (ajustable de 15 a 75 °), prueba compuesta de pulverización de sal y otras simulaciones de escenas complejas.4. Garantizar el cumplimiento mediante la certificación y la verificaciónCalibración del equipo: el fabricante proporciona un servicio de calibración del sensor de temperatura cada seis meses, el error se controla dentro de ±2 ℃;Verificación de terceros: se recomienda certificar la tasa de cambio de temperatura, la uniformidad y otros indicadores de los equipos personalizados a través de instituciones de inspección de calidad (como el Instituto de Investigación de Energía Eléctrica de China, el sitio de pruebas de FAW);Trazabilidad de datos: la cámara de pruebas admite la exportación USB de registros de pruebas, lo que resulta conveniente para la trazabilidad de la calidad y la iteración estándar.5. Soporte de servicio y referencia de casosEquipo técnico: Guangdong Hongzhan coopera con universidades e institutos de investigación para brindar soporte durante todo el proceso, desde el análisis de la demanda hasta la implementación del estándar;Invocación de la biblioteca de casos: puede consultar el caso de la empresa automotriz (como la prueba del paquete de batería IPX9K de 800 V o la verificación del ciclo de frío y calor de la lámpara inteligente) para optimizar y personalizar el estándar;Garantía posventa: los equipos personalizados disfrutan de 1 año de garantía y 48 horas de mantenimiento puerta a puerta para garantizar la estabilidad de la implementación estándar.
La cámara de pruebas de polvo Guangdong Hongzhan se utiliza principalmente para simular entornos naturales de arena y polvo, y para evaluar la resistencia al polvo de diversos productos. En industrias como la electrónica, la automotriz y la aeroespacial, los productos pueden verse afectados por la arena y el polvo. Si la resistencia al polvo de un producto es insuficiente, las partículas de arena y polvo pueden penetrar en el equipo, provocando fallos de funcionamiento, degradación del rendimiento o incluso daños. Por lo tanto, evaluar con precisión la resistencia al polvo de un producto es crucial, y la cámara de pruebas de polvo Guangdong Hongzhan ofrece una plataforma de prueba fiable para las empresas.(1) Estructura de la caja: combinación de robustez, durabilidad y sellado.La cámara de pruebas está construida con acero inoxidable de alta calidad, lo que no solo ofrece una excelente resistencia a la corrosión y protección contra la erosión por arena y polvo, sino que también garantiza un buen sellado para evitar fugas de arena y polvo, manteniendo así la estabilidad del entorno de prueba. El interior está meticulosamente dividido en áreas funcionales como la zona de análisis de muestras, el conducto de circulación de arena y polvo, el sistema de calefacción y el sistema de control, lo que facilita tanto la operación como el mantenimiento.(2) Sistema de generación de polvo: simulación precisa del entorno de polvoEste es uno de los componentes principales de la cámara de pruebas. Consta de una unidad de almacenamiento de arena y polvo, una unidad de transporte de arena y polvo, y una unidad de dispersión de arena y polvo. La unidad de almacenamiento puede contener arena y polvo de diversos tamaños y composiciones, según las necesidades de la prueba. La unidad de transporte introduce la arena y el polvo en la cámara de pruebas mediante un transportador de tornillo o un método de transporte neumático. La unidad de dispersión garantiza que la arena y el polvo transportados se distribuyan uniformemente en el aire, creando un entorno estable y adecuado para las pruebas, garantizando así que cada muestra se analice exhaustivamente en condiciones uniformes.(3) Sistema de circulación de aire: crea un flujo de aire de polvo estableEl sistema de circulación de aire consta de un ventilador, conductos y un filtro de aire. El ventilador proporciona la potencia necesaria para garantizar la circulación del aire dentro de la cámara de prueba. Los conductos guían el flujo de aire eficazmente, asegurando que el aire pase a través del sistema de generación de arena y polvo y el área de análisis de muestras, permitiendo que la arena y el polvo entren en contacto completo con las muestras. El filtro de aire elimina eficazmente las partículas de arena y polvo del aire circulante, protegiendo el ventilador y otros equipos de daños y prolongando su vida útil.(4) Sistema de control: núcleo de operación inteligente y precisoEl sistema de control emplea un controlador lógico programable (PLC) avanzado y una interfaz de pantalla táctil. Los operadores pueden configurar y supervisar fácilmente parámetros de prueba, como la temperatura, la humedad, la concentración de polvo y la velocidad del viento, a través de la pantalla táctil. También cuenta con funciones de ajuste automático, lo que permite supervisar continuamente y ajustar con precisión los diversos parámetros dentro de la cámara de prueba según los valores preestablecidos, garantizando que el entorno de prueba siempre cumpla con los estándares requeridos. Además, el sistema de control incluye funciones de alarma y protección contra fallos, que pueden emitir señales de advertencia de inmediato y tomar medidas de protección en caso de condiciones anormales, garantizando así la seguridad tanto del equipo como del personal.(5) Flujo de trabajo completo: proceso de prueba riguroso y eficiente Durante la fase de preparación, los operadores seleccionan las partículas de arena y polvo adecuadas según los requisitos de la prueba y las colocan en el dispositivo de almacenamiento. A continuación, limpian e inspeccionan la cámara de prueba y colocan correctamente las muestras en el área de prueba. Una vez activada la cámara, el sistema de generación de arena y polvo comienza a funcionar, transportando y dispersando la arena y el polvo en el aire. El sistema de circulación de aire garantiza un flujo estable de arena y polvo. El sistema de control monitorea y ajusta continuamente diversos parámetros para mantener un entorno de prueba estable. Durante la fase de prueba de muestras, la cámara de prueba funciona según el programa establecido.
Cuando se utiliza la cámara de prueba de impacto de agua helada Guangdong Hongzhan en verano, se debe prestar especial atención a los siguientes asuntos para garantizar el funcionamiento estable del equipo y la precisión de los resultados de la prueba:1. Gestión del entorno y la disipación del calor Mejore la ventilación y la disipación de calor. Las altas temperaturas en verano pueden reducir fácilmente la eficiencia de disipación de calor del equipo. Asegúrese de reservar al menos 10 cm de espacio alrededor del equipo para promover la circulación del aire. Si el equipo adopta un sistema de refrigeración por aire, limpie regularmente el polvo de la superficie del condensador para evitar una mala disipación de calor y el sobrecalentamiento del compresor. Controle la temperatura y la humedad ambientales. Evite colocar el equipo en un área con luz solar directa. Se recomienda mantener la temperatura del laboratorio a 25 ± 5 ℃ y la humedad inferior al 85 %. Un entorno con altas temperaturas y alta humedad puede acelerar la acumulación de escarcha o agua de condensación en el equipo, por lo que es necesario aumentar las medidas de deshumidificación.2. Mantenimiento del sistema de refrigeración Calidad del agua y gestión del tanque. Las bacterias se reproducen fácilmente en verano, por lo que se recomienda usar agua desionizada o pura para evitar la formación de incrustaciones y la obstrucción de las tuberías. Se recomienda cambiar el agua del tanque cada 3 días y vaciarlo y limpiarlo antes de un periodo prolongado de inactividad. Monitoreo de la eficiencia de refrigeración. Las altas temperaturas pueden provocar una sobrecarga del sistema de refrigeración. El estado del aceite del compresor debe revisarse periódicamente para garantizar la cantidad suficiente de refrigerante. Si la temperatura del agua supera el valor establecido (por ejemplo, entre 0 y 4 °C), la máquina debe detenerse inmediatamente para solucionar el problema.3. Tratamiento de glaseado y descongelación Prevenir la formación de escarcha. Con alta humedad en verano, la formación de escarcha en el interior del equipo puede acelerarse. Se recomienda realizar un proceso de descongelación manual después de 10 ciclos: ajuste la temperatura a 30 °C y manténgala así durante 30 minutos. Luego, drene el agua para limpiar los cristales de hielo de la superficie del evaporador.Optimice el intervalo de prueba para evitar pruebas continuas a bajas temperaturas a largo plazo. Se recomienda reservar 15 minutos de tiempo de espera entre la temperatura alta (p. ej., 160 °C) y el ciclo de choque de agua helada para reducir el impacto del estrés térmico en el equipo.4. Ajuste de las especificaciones de operación Optimización de la configuración de parámetros. Según las características del entorno estival, el tiempo normal de recuperación de la temperatura puede acortarse adecuadamente (la norma de referencia es completar el cambio de temperatura en 20 segundos), pero debe garantizarse el cumplimiento de los requisitos de las normas GB/T 2423.1 o ISO16750-4. Se debe reforzar la protección de seguridad. Se recomienda el uso de guantes y gafas anticongelantes durante el funcionamiento para evitar la adhesión de las manos y las piezas de baja temperatura causada por el sudor. Antes de abrir la puerta después de la prueba de alta temperatura, se debe confirmar que la temperatura dentro de la caja sea inferior a 50 °C para evitar quemaduras por vapor caliente.5. Preparación para paradas de emergencia y de largo plazo Respuesta ante fallos: Si el equipo presenta la alarma E01 (temperatura fuera de tolerancia) o E02 (nivel de agua anormal), corte inmediatamente la alimentación y contacte con el soporte técnico del fabricante. No desmonte la tubería de refrigeración usted mismo. Protección a largo plazo: Si no se utiliza durante más de 7 días, vacíe el depósito de agua, corte la alimentación y cubra la cubierta antipolvo. Asimismo, encienda el equipo durante una hora cada medio mes para mantener seca la placa de circuito. Mediante las medidas mencionadas, se puede reducir eficazmente el impacto de las altas temperaturas y la humedad del verano en la cámara de prueba de choque de agua helada, garantizando así la fiabilidad de los datos de prueba y la vida útil del equipo. Los detalles específicos de operación deben ajustarse según el manual del equipo y las condiciones reales de trabajo.
1. El polvo adherido al condensador puede provocar la activación del presostato de alta presión del compresor y generar falsas alarmas. Por lo tanto, el polvo adherido a la rejilla de refrigeración del condensador puede eliminarse mensualmente con una aspiradora, con un cepillo de cerdas duras después de encender la máquina o con una boquilla de aire a alta presión.2. El área alrededor de la máquina y el suelo en la parte inferior deben mantenerse limpios en todo momento para evitar que una gran cantidad de polvo sea aspirado por la unidad o reduzca el rendimiento del equipo y provoque accidentes.3. Al abrir o cerrar la puerta o tomar muestras de la cámara de prueba, no toque la tira de sellado de la puerta.4. El núcleo de la cámara de prueba de temperatura y humedad constantes (el sistema de refrigeración) debe inspeccionarse anualmente. Compruebe si hay fugas en los tubos de cobre y en cada unión e interfaz. En caso de detectarlas, informe al fabricante.5. El humidificador y el depósito de agua deben limpiarse con frecuencia para evitar la formación de sarro y afectar la emisión de vapor. Límpielos después de cada prueba. Una descalcificación oportuna prolonga la vida útil del tubo de humidificación y garantiza un flujo de agua uniforme. Para la limpieza, utilice un cepillo de cobre y luego enjuague con agua.6. La sala de distribución debe limpiarse e inspeccionarse más de una vez al año. Los nodos sueltos pueden poner en peligro el funcionamiento de todo el equipo, quemar componentes, provocar incendios, alarmas y poner en peligro la vida de las personas.7. Las mechas secas y húmedas deben revisarse con frecuencia. Reemplácelas de inmediato si se endurecen o ensucian. Se recomienda reemplazarlas cada tres meses.8. Inspección y mantenimiento del circuito de agua. Las tuberías del circuito de agua son propensas a obstruirse y tener fugas. Revise periódicamente si hay fugas o bloqueos. Si los encuentra, elimínelos de inmediato o notifique al fabricante.
Al operar una cámara de prueba con temperatura y humedad constantes, es importante estar atento a posibles problemas durante el proceso y garantizar un funcionamiento correcto. Un manejo inadecuado puede provocar fácilmente fallos en el equipo. Sin embargo, con el tiempo, es inevitable que se produzcan algunas fallas. En este artículo, analizaremos varias fallas comunes y sus soluciones.Fallo: Si la temperatura no alcanza el valor establecido durante la prueba de alta temperatura, el primer paso es revisar el sistema eléctrico y solucionar los problemas de cada componente. Si la temperatura en la cámara de prueba de temperatura y humedad constantes aumenta demasiado lentamente, revise el sistema de circulación de aire para asegurar que la compuerta de ajuste funcione correctamente. Si la temperatura aumenta demasiado rápido, ajuste la configuración del PID. Si la temperatura aumenta demasiado rápido y activa la protección contra sobretemperatura, el controlador podría estar defectuoso; en este caso, reemplace el panel de control o el relé de estado sólido. Fallo: Si la cámara de prueba de temperatura y humedad constantes no cumple con los requisitos de la prueba de baja temperatura, investigue si la temperatura desciende muy lentamente o si se estabiliza en un punto determinado antes de volver a subir. Si la temperatura desciende muy lentamente, compruebe si la cámara se secó antes de la prueba de baja temperatura para mantener la sequedad. Asegúrese de que las muestras no estén demasiado apretadas para evitar una circulación de aire inadecuada. Tras descartar estos problemas, considere si el sistema de refrigeración está fallando; en tal caso, solicite una reparación profesional al fabricante. Fallo: Si la cámara de prueba de temperatura y humedad constantes presenta un fallo durante su funcionamiento y el panel de control muestra un mensaje de fallo y una alarma sonora, el operador puede consultar la sección de resolución de problemas del manual del usuario del equipo para identificar el tipo de fallo. El personal de mantenimiento profesional deberá realizar las reparaciones necesarias para garantizar el correcto desarrollo de la prueba. Otros equipos experimentales ambientales tendrán otras condiciones de uso, que deberán abordarse según la situación actual.
Una razón 1. Debido a que la temperatura de la cámara de prueba de temperatura y humedad constantes no se puede mantener, observe si el compresor de refrigeración puede arrancar cuando la cámara de prueba está en funcionamiento y si el compresor puede arrancar cuando el equipo de prueba ambiental está en funcionamiento, lo que indica que el circuito de la fuente de alimentación principal a cada compresor es normal y que el sistema eléctrico no tiene problemas.2. No hay fallas en el sistema eléctrico. Continúe revisando el sistema de refrigeración. Primero, verifique si la presión de escape y succión del compresor de baja temperatura (R23) de los dos conjuntos de unidades de refrigeración es inferior al valor normal, y si la presión de succión está en estado de vacío, lo que indica que la dosis de refrigeración de la unidad de refrigeración principal es insuficiente.3. Toque el tubo de escape y el tubo de succión del compresor R23 con la mano y compruebe que la temperatura del tubo de escape no es alta y la temperatura del tubo de succión no es baja (sin escarcha), lo que también indica que el refrigerante R23 en el host es insuficiente.Otra razón: 1. No se ha determinado la causa de la falla, y se confirma mediante el control de la cámara de prueba de temperatura y humedad constantes. La cámara de prueba cuenta con dos conjuntos de unidades de refrigeración.Una es la unidad principal y la otra, la unidad auxiliar. Cuando la velocidad de enfriamiento es alta, ambas unidades funcionan simultáneamente al inicio de la fase de mantenimiento de temperatura. Una vez que la temperatura se estabiliza, la unidad auxiliar se detiene y la unidad principal mantiene la temperatura. Si se produce una fuga de refrigerante R23 de la unidad principal, su eficiencia de enfriamiento se reducirá significativamente. Durante el proceso de enfriamiento, ambas unidades funcionan simultáneamente, lo que garantiza temperaturas estables y una disminución gradual de la velocidad de enfriamiento. Durante la fase de aislamiento, si la unidad auxiliar se detiene, la unidad principal pierde su función de enfriamiento, lo que provoca un ascenso lento del aire dentro de la cámara de prueba. Cuando la temperatura alcanza un nivel determinado, el sistema de control activa la unidad auxiliar para que se enfríe, tras lo cual se detiene de nuevo. La causa del fallo de producción se identificó como una fuga de refrigerante de baja temperatura (R23) de la unidad principal. Al revisar el sistema de refrigeración en busca de fugas, se encontró una grieta de aproximadamente 1 cm de longitud en el vástago de la válvula solenoide de derivación de gas caliente. Tras reemplazar la válvula solenoide y recargar el sistema con refrigerante, el sistema volvió a funcionar con normalidad. Este análisis muestra que el diagnóstico de fallas se realiza paso a paso, comenzando por los aspectos externos y avanzando hacia el interior, centrándose luego en la electricidad y, finalmente, en la refrigeración. Un conocimiento profundo de los principios y procesos operativos de la cámara de pruebas es esencial para un diagnóstico preciso de fallas.
1. El condensador (o radiador) de la unidad de refrigeración en el cámara de prueba de choque de frío y calor Debe recibir mantenimiento regular para garantizar su limpieza. El polvo adherido al condensador puede provocar la activación del presostato de alta presión del compresor, lo que puede provocar falsas alarmas. El condensador debe limpiarse mensualmente con una aspiradora para eliminar el polvo de la malla de refrigeración. Después de encender la máquina, utilice un cepillo de cerdas duras para limpiarlo o sople el polvo con una boquilla de aire a alta presión.2. Al abrir o cerrar la puerta o sacar el objeto de prueba del horno, no deje que el objeto toque el borde de goma de la puerta para evitar que este se dañe y acorte su vida útil.3. Mantenga el suelo alrededor y debajo del fuselaje limpio en todo momento para evitar accidentes y degradación del rendimiento causados por grandes cantidades de polvo succionado por la unidad.4. El sistema de congelación de la cámara de pruebas de choque de frío y calor es el núcleo de esta máquina. Inspeccione cada seis meses todos los tubos de cobre para detectar fugas y presencia de nieve, así como todas las boquillas y juntas de soldadura. Si detecta una fuga de aceite, informe a la empresa o trátelo directamente.5. El contacto de alta corriente del panel de distribución debe limpiarse y repararse al menos una vez al año en la sala de distribución. Si se afloja, el equipo funcionará de forma peligrosa. En el mejor de los casos, quemará los componentes y, en el peor, provocará incendios, alarmas y lesiones personales. Al limpiar, utilice una aspiradora para eliminar el polvo de la habitación.6. No ajuste a la ligera el valor de ajuste de los dos protectores de sobretemperatura en la caja de distribución de energía de la cámara de prueba de choque de frío y calor. Este valor viene ajustado de fábrica. Este interruptor de protección protege el tubo calefactor contra quemaduras por vacío y la activación de la alarma. El punto de ajuste es de 20 °C a 30 °C.7. Cámara de prueba de choque frío y caliente Cuando se toma el producto de prueba cuando llega el momento, debe estar apagado y el personal debe usar guantes secos, antielectricidad y resistentes a la temperatura para tomar y colocar el producto.8. Limpie y mantenga el interior y el exterior de la cámara de pruebas de choque térmico y frío. 9. Antes de operar la cámara de pruebas de choque térmico y frío, elimine cualquier impureza interna. 10. La sala de distribución eléctrica debe limpiarse al menos una vez al año. Para la limpieza, utilice una aspiradora para eliminar el polvo. El exterior de la cámara debe limpiarse al menos una vez al año con agua jabonosa.
Este dispositivo se diferencia de los equipos convencionales, por lo que el lugar de instalación debe cumplir los siguientes requisitos especiales:El sitio debe tener amplio espacio para el equipo de prueba y suficiente área de mantenimiento.El laboratorio debe estar equipado con un sistema de suministro de agua. El lugar de instalación debe contar con instalaciones de drenaje ideales, como zanjas y salidas.La fuente de alimentación del dispositivo debe tener un buen sistema de conexión a tierra y una base y cubierta impermeables para evitar fugas eléctricas o descargas eléctricas debido a salpicaduras de agua sobre la fuente de alimentación.La altura del lugar de instalación debe permitir que el dispositivo funcione normalmente y facilitar el mantenimiento y las reparaciones futuras después de la instalación.La temperatura anual en el lugar de instalación debe mantenerse entre 5 y 32 °C, con una humedad relativa que no supere el 85 % y debe haber una ventilación adecuada.La instalación debe realizarse en un entorno libre de polvo. La temperatura ambiente en el lugar de instalación debe evitar cambios bruscos.La instalación debe realizarse sobre una superficie nivelada (utilizando un nivel para garantizar que esté nivelada).La instalación debe realizarse en un lugar alejado de la luz solar directa. La instalación debe estar lejos de materiales inflamables, materiales explosivos y fuentes de calor de alta temperatura. Es mejor no instalar otros equipos en el laboratorio para evitar la corrosión inducida por la humedad.Fuente de agua: agua del grifo municipal.
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