Blog

• IEC 68-2-18 Test R and Guidance: Water Testing

  Apr 19, 2025

  Foreword The purpose of this test method is to provide procedures for evaluating the ability of electrical and electronic products to withstand exposure to falling drops (precipitation), impacting water (water jets), or immersion during transportation, storage, and use. The tests verify the effectiveness of covers and seals in ensuring that components and equipment continue to function properly during or after exposure to standardized water exposure conditions.   Scope  This test method includes the following procedures. Refer to Table 1 for the characteristics of each test.   Test Method Ra: Precipitation  Method Ra 1: Artificial Rainfall         This test simulates exposure to natural rainfall for electrical products placed outdoors without protection. Method Ra 2: Drip Box         This test applies to electrical products that, while sheltered, may experience condensation or leakage leading to water dripping from above.   Test Method Rb: Water Jets Method Rb 1: Heavy Rain         Simulates exposure to heavy rain or torrential downpours for products placed outdoors in tropical regions without protection. Method Rb 2: Spray         Applicable to products exposed to water from automatic fire suppression systems or wheel splash.            Method Rb 2.1: Oscillating Tube            Method Rb 2.2: Handheld Spray Nozzle Method Rb 3: Water Jet         Simulates exposure to water discharge from sluice gates or wave splash.   Test Method Rc: Immersion Evaluates the effects of partial or complete immersion during transportation or use.  Method Rc 1: Water Tank Method Rc 2: Pressurized Water Chamber   Limitations Method Ra 1 is based on natural rainfall conditions and does not account for precipitation under strong winds. This test is not a corrosion test. It does not simulate the effects of pressure changes or thermal shock.   Test Procedures General Preparation Before testing, specimens shall undergo visual, electrical, and mechanical inspections as specified in the relevant standards. Features affecting test results (e.g., surface treatments, covers, seals) must be verified. Method-Specific Procedures Ra 1 (Artificial Rainfall): Specimens are mounted on a support frame at a defined tilt angle (refer to Figure 1). Test severity (tilt angle, duration, rainfall intensity, droplet size) is selected from Table 2.  Specimens may be rotated (max. 270°) during testing. Post-test inspections check for water ingress. Ra 2 (Drip Box): Drip height (0.2–2 m), tilt angle, and duration are set per Table 3. Uniform dripping (200–300 mm/h) with 3–5 mm droplet size is maintained (Figure 4). Rb 1 (Heavy Rain): High-intensity rainfall conditions are applied per Table 4. Rb 2.1 (Oscillating Tube): Nozzle angle, flow rate, oscillation (±180°), and duration are selected from Table 5. Specimens rotate slowly to ensure full surface wetting (Figure 5). Rb 2.2 (Handheld Spray): Spray distance: 0.4 ± 0.1 m; flow rate: 10 ± 0.5 dm³/min (Figure 6). Rb 3 (Water Jet): Nozzle diameters: 6.3 mm or 12.5 mm; jet distance: 2.5 ± 0.5 m (Tables 7–8, Figure 7). Rc 1 (Water Tank): Immersion depth and duration follow Table 9. Water may include dyes (e.g., fluorescein) to detect leaks.  Rc 2 (Pressurized Chamber): Pressure and time are set per Table 10. Post-test drying is required.   Test Conditions Water Quality: Filtered, deionized water (pH 6.5–7.2; resistivity ≥500 Ω·m). Temperature: Initial water temperature within 5°C below specimen temperature (max. 35°C for immersion).   Test Setup  Ra 1/Ra 2: Nozzle arrays simulate rainfall/dripping (Figures 2–4). Fixtures must allow drainage.  Rb 2.1: Oscillating tube radius ≤1000 mm (1600 mm for large specimens). Rb 3: Jet pressure: 30 kPa (6.3 mm nozzle) or 100 kPa (12.5 mm nozzle).   Definitions Precipitation (Falling Drops): Simulated rain (droplets >0.5 mm) or drizzle (0.2–0.5 mm). Rainfall Intensity (R): Precipitation volume per hour (mm/h). Terminal Velocity (Vt): 5.3 m/s for raindrops in still air. Calculations:           Mean droplet diameter: D v≈1.71 R0.25 mm.             Median diameter: D 50 = 1.21 R 0.19mm.             Rainfall intensity: R = (V × 6)/(A × t) mm/h (where V = sample volume in cm³, A = collector area in dm², t = time in minutes).   Note: All tests require post-exposure inspections for water penetration and functional verification. Equipment specifications (e.g., nozzle types, flow rates) are critical for reproducibility.  

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de pruebas ambientales Environmental Test Chamber Artificial Rainfall Test Environmental Test Chamber Spray Test Environmental Test Chamber Immersion Test Climate chamber Environmental Test Chamber IP Code Testing

  LEER MÁS
• IEC 68-2-66 Test Method Cx: Steady-State Damp Heat (Unpressurized Saturated Vapor)

  Apr 18, 2025

  Foreword   The purpose of this test method is to provide a standardized procedure for evaluating the resistance of small electrotechnical products (primarily non-hermetic components) by high and low temperature and humid environmental test chamber.     Scope   This test method applies to accelerated damp heat testing of small electrotechnical products.    Limitations   This method is not suitable to verify external effects for specimens, such as corrosion or deformation.     Test Procedure 1. Pre-Test Inspection   Specimens shall undergo visual, dimensional, and functional inspections as specified in the relevant standards.   2. Specimen Placement   Specimens shall be placed in the test chamber under laboratory conditions of temperature, relative humidity, and atmospheric pressure.   3.Bias Voltage Application (if applicable)   If bias voltage is required by the relevant standard, it shall be applied only after the specimen has reached thermal and humidity equilibrium.   4. Temperature and Humidity Ramp-Up   The temperature shall be raised to the specified value. During this period, air in the chamber shall be displaced by steam.   Temperature and relative humidity must not exceed specified limits.   No condensation shall form on the specimen.   Stabilization of temperature and humidity shall be achieved within 1.5 hours. If the test duration exceeds 48 hours and stabilization cannot be completed within 1.5 hours, it shall be achieved within 3.0 hours.   5. Test Execution   Maintain temperature, humidity, and pressure at specified levels as per the relevant standard.   The test duration begins once steady-state conditions are reached.   6. Post-Test Recovery   After the specified test duration, chamber conditions shall be restored to standard atmospheric conditions (1–4 hours).   Temperature and humidity must not exceed specified limits during recovery (natural cooling is permitted).   Specimens shall be allowed to fully stabilize before further handling.    7. In-Test Measurements (if required)   Electrical or mechanical inspections during the test shall be performed without altering test conditions.   No specimen shall be removed from the chamber before recovery.    8. Post-Test Inspection After recovery (2–24 hours under standard conditions), specimens shall undergo visual, dimensional, and functional inspections per the relevant standard.                                                                 ---   Test Conditions Unless otherwise specified, test conditions consist of temperature and duration combinations as listed in Table 1.   ---   Test Setup 1. Chamber Requirements   A temperature sensor shall monitor chamber temperature.   Chamber air shall be purged with water vapor before testing.   Condensate must not drip onto specimens.     2. Chamber Materials Chamber walls shall not degrade vapor quality or induce specimen corrosion.     3. Temperature Uniformity Total tolerance (spatial variation, fluctuation, and measurement error): ±2°C.   To maintain relative humidity tolerance (±5%), temperature differences between any two points in the chamber shall be minimized (≤1.5°C), even during ramp-up/down.     4. Specimen Placement Specimens must not obstruct vapor flow.   Direct radiant heat exposure is prohibited.   If fixtures are used, their thermal conductivity and heat capacity shall be minimized to avoid affecting test conditions.   Fixture materials must not cause contamination or corrosion.     3. Water Quality   Use distilled or deionized water with:   Resistivity ≥0.5 MΩ·cm at 23°C.   pH 6.0–7.2 at 23°C.   Chamber humidifiers shall be cleaned by scrubbing before water introduction.     ---   Additional Information Table 2 provides saturated steam temperatures corresponding to dry temperatures (100–123°C).   Schematic diagrams of single-container and double-container test equipment are shown in Figures 1 and 2.   ---   Table 1: Test Severity | Temp. (°C) | RH (%) | Duration (h, -0/+2) |   temperature relative humidity Time (hours, -0/+2) ±2℃ ±5% Ⅰ Ⅱ Ⅲ 110 85 96 192 408 120 85 48 96 192 130 85 24 48 96 Note: Vapor pressure at 110°C, 120°C, and 130°C shall be 0.12 MPa, 0.17 MPa, and 0.22 MPa, respectively.    ---   Table 2: Saturated Steam Temperature vs. Relative Humidity   (Dry temperature range: 100–123°C) Saturation Temp(℃) Relative Humidity(%RH) 100% 95% 90% 85% 80% 75% 70% 65% 60% 55% 50% Dry Temp (℃)                         100   100.0 98.6 97.1 95.5 93.9 92.1 90.3 88.4 86.3 84.1 81.7 101   101.0 99.6 98.1 96.5 94.8 93.1 91.2 89.3 87.2 85.0 82.6 102   102.0 100.6 99.0 97.5 95.8 94.0 92.2 90.2 88.1 85.9 83.5 103   103.0 101.5 100.0 98.4 96.8 95.0 93.1 92.1 89.0 86.8 84.3 104   104.0 102.5 101.0 99.4 97.7 95.9 94.1 92.1 90.0 87.7 85.2 105   105.0 103.5 102.0 100.4 98.7 96.9 95.0 93.0 90.9 88.6 86.1 106   106.0 104.5 103.0 101.3 99.6 97.8 96.0 93.9 91.8 89.5 87.0 107   107.0 105.5 103.9 102.3 100.6 98.8 96.9 94.9 92.7 90.4 87.9 108   108.0 106.5 104.9 103.3 101.6 99.8 97.8 95.8 93.6 91.3 88.8 109   109.0 107.5 105.9 104.3 102.5 100.7 98.8 96.7 94.5 92.2 89.7 110   110.0 108.5 106.9 105.2 103.5 101.7 99.7 97.7 95.5 93.1 90.6 (Additional columns for %RH and saturated temp. would follow as per original table.)    ---   Key Terms Clarified: "Unpressurized saturated vapor": High-humidity environment without external pressure application.   "Steady-state": Constant conditions maintained throughout the test.  

  ETIQUETAS CALIENTES : cámara de prueba Sensor de temperatura Damp Heat Test Chamber Temperature & Humidity Test Chamber Single-container/Double-container Equipment Accelerated Damp Heat Test

  LEER MÁS
• Constant Temperature and Humidity Chamber Selection Guide

  Apr 06, 2025

  Dear Valued Customer,   To ensure you select the most cost-effective and practical equipment for your needs, please confirm the following details with our sales team before purchasing our products:   Ⅰ. Workspace Size The optimal testing environment is achieved when the sample volume does not exceed 1/5 of the total chamber capacity. This ensures the most accurate and reliable test results.   Ⅱ. Temperature Range & Requirements Specify the required temperature range. Indicate if programmable temperature changes or rapid temperature cycling is needed. If yes, provide the desired temperature change rate (e.g., °C/min).   Ⅲ. Humidity Range & Requirements Define the required humidity range. Indicate if low-temperature and low-humidity conditions are needed. If humidity programming is required, provide a temperature-humidity correlation graph for reference.   Ⅳ. Load Conditions Will there be any load inside the chamber? If the load generates heat, specify the approximate heat output (in watts).   Ⅴ. Cooling Method Selection Air Cooling – Suitable for smaller refrigeration systems and general lab conditions. Water Cooling – Recommended for larger refrigeration systems where water supply is available, offering higher efficiency.    The choice should be based on lab conditions and local infrastructure.                                                 Ⅵ. Chamber Dimensions & Placement Consider the physical space where the chamber will be installed. Ensure the dimensions allow for easy access room, transportation, and maintenance.   Ⅶ. Test Shelf Load Capacity If samples are heavy, specify the maximum weight requirement for the test shelf.   Ⅷ. Power Supply & Installation Confirm the available power supply (voltage, phase, frequency). Ensure sufficient power capacity to avoid operational issues.   Ⅹ. Optional Features & Accessories     Our standard models meet general testing requirements, but we also offer: 1.Customized fixtures 2.Additional sensors 3.Data logging systems 4.Remote monitoring capabilities 5.Specify any special accessories or spare parts needed.   Ⅺ. Compliance with Testing Standards Since industry standards vary, please clearly specify the applicable testing standards and clauses when placing an order. Provide detailed temperature/humidity points or special performance indicators if required.   Ⅺ. Other Custom Requirements If you have any unique testing needs, discuss them with our engineers for tailored solutions.   Ⅻ. Recommendation: Standard vs. Custom Models Standard models offer faster delivery and cost efficiency. However, we also specialize in custom-built chambers and OEM solutions for specialized applications.   For further assistance, contact our sales team to ensure the best configuration for your testing requirements.                                                                                                                                 GUANGDONG LABCOMPANION LTD                                                                                                                      Precision Engineering for Reliable Testing

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de prueba de ciclos térmicos Cámara de pruebas ambientales Cámara de temperatura y humedad constantes Programmable Temperature and Humidity Chamber Custom Environmental Testing Equipment Temperature and Humidity Stability Chamber

  LEER MÁS
• Precauciones para el uso del horno en el estudio

  Mar 22, 2025

  Un horno es un dispositivo que utiliza elementos calefactores eléctricos para secar objetos calentándolos en un ambiente controlado. Es apto para hornear, secar y tratar térmicamente en un rango de temperatura de 5 °C a 300 °C (o hasta 200 °C en algunos modelos) por encima de la temperatura ambiente, con una sensibilidad típica de ±1 °C. Existen muchos modelos de hornos, pero sus estructuras básicas son similares y generalmente constan de tres partes: la cámara, el sistema de calentamiento y el sistema automático de control de temperatura.A continuación se detallan los puntos clave y precauciones para el uso de un horno: Ⅰ. Instalación: El horno debe colocarse en un lugar seco y nivelado en el interior, lejos de vibraciones y sustancias corrosivas. Ⅱ. Seguridad eléctrica: Asegúrese de que el uso eléctrico sea seguro instalando un interruptor de alimentación con la capacidad suficiente para el consumo de energía del horno. Utilice cables de alimentación adecuados y asegúrese de que la conexión a tierra sea correcta. 3. Control de temperatura: En hornos equipados con un controlador de temperatura tipo termómetro de contacto de mercurio, conecte los dos cables del termómetro de contacto a las dos terminales en la parte superior del horno. Inserte un termómetro de mercurio estándar en la válvula de ventilación (este termómetro se utiliza para calibrar el termómetro de contacto y controlar la temperatura real dentro de la cámara). Abra el orificio de ventilación y ajuste el termómetro de contacto a la temperatura deseada. Luego, apriete el tornillo de la tapa para mantener una temperatura constante. Tenga cuidado de no girar el indicador más allá de la escala durante el ajuste. Ⅳ. Preparación y funcionamiento: Una vez finalizados todos los preparativos, coloque las muestras dentro del horno, conecte la fuente de alimentación y enciéndalo. La luz indicadora roja se iluminará, indicando que la cámara se está calentando. Cuando la temperatura alcance el punto de ajuste, la luz roja se apagará y la luz verde se encenderá, indicando que el horno ha entrado en la fase de temperatura constante. Sin embargo, es necesario supervisar el horno para evitar fallos en el control de temperatura. Ⅴ. Colocación de las muestras: Al colocar las muestras, asegúrese de que no estén demasiado compactas. No las coloque sobre la placa de disipación de calor, ya que esto podría obstruir el flujo ascendente de aire caliente. Evite hornear sustancias inflamables, explosivas, volátiles o corrosivas. Ⅵ. Observación: Para observar las muestras dentro de la cámara, abra la puerta exterior y mire a través de la puerta de vidrio. Sin embargo, minimice la frecuencia de apertura de la puerta para evitar afectar la temperatura constante. Especialmente al trabajar a temperaturas superiores a 200 °C, abrir la puerta puede causar que el vidrio se agriete debido al enfriamiento repentino. Ⅶ. Ventilación: En hornos con ventilador, asegúrese de que esté encendido durante las fases de calentamiento y de temperatura constante. De lo contrario, la temperatura podría distribuirse de forma desigual dentro de la cámara y dañar los elementos calefactores. Ⅷ. Apagado: Después de su uso, apague inmediatamente la fuente de alimentación para garantizar la seguridad. Ⅸ. Limpieza: Mantenga limpio el interior y el exterior del horno. Ⅹ. Límite de temperatura: No exceda la temperatura máxima de funcionamiento del horno. XI. Medidas de seguridad: Utilizar herramientas especializadas para manipular las muestras para evitar quemaduras. Notas adicionales: 1. Mantenimiento regular: inspeccione periódicamente los elementos calefactores, los sensores de temperatura y los sistemas de control del horno para asegurarse de que funcionen correctamente. 2.Calibración: calibre periódicamente el sistema de control de temperatura para mantener la precisión. 3. Ventilación: Asegúrese de que el estudio tenga una ventilación adecuada para evitar la acumulación de calor y humos. 4. Procedimientos de emergencia: Familiarícese con los procedimientos de apagado de emergencia y mantenga un extintor de incendios cerca en caso de accidentes. Si sigue estas pautas, podrá garantizar el uso seguro y eficaz de un horno en su estudio.

  ETIQUETAS CALIENTES : Horno de secado de precisión de laboratorio Horno industrial de calentamiento de alta temperatura Horno eléctrico con control de temperatura Horno digital de convección forzada Horno de secado al vacío de laboratorio Horno de circulación de aire caliente programable

  LEER MÁS
• Tecnología de pruebas ambientales aceleradas

  Mar 21, 2025

  Las pruebas ambientales tradicionales se basan en la simulación de condiciones ambientales reales, conocidas como pruebas de simulación ambiental. Este método se caracteriza por simular entornos reales e incorporar márgenes de diseño para garantizar que el producto supere la prueba. Sin embargo, presenta desventajas como la baja eficiencia y el consumo considerable de recursos. Las Pruebas Ambientales Aceleradas (AET) son una tecnología emergente para las pruebas de confiabilidad. Este enfoque rompe con los métodos tradicionales de pruebas de confiabilidad al introducir un mecanismo de estimulación que reduce significativamente el tiempo de prueba, mejora la eficiencia y disminuye los costos. La investigación y la aplicación de las AET tienen una gran importancia práctica para el avance de la ingeniería de confiabilidad. Pruebas ambientales aceleradasLas pruebas de estimulación implican la aplicación de tensiones y la detección rápida de las condiciones ambientales para eliminar posibles defectos en los productos. Las tensiones aplicadas en estas pruebas no simulan entornos reales, sino que buscan maximizar la eficiencia de la estimulación. Las pruebas ambientales aceleradas son una forma de prueba de estimulación que emplea condiciones de estrés intensificado para evaluar la fiabilidad del producto. El nivel de aceleración en estas pruebas suele representarse mediante un factor de aceleración, definido como la relación entre la vida útil de un dispositivo en condiciones de funcionamiento normales y su vida útil en condiciones aceleradas. Las tensiones aplicadas pueden incluir temperatura, vibración, presión, humedad (denominadas las "cuatro tensiones integrales") y otros factores. La combinación de estas tensiones suele ser más eficaz en determinados escenarios. Los ciclos de temperatura de alta velocidad y la vibración aleatoria de banda ancha se consideran las formas más eficaces de tensión de estimulación. Existen dos tipos principales de pruebas ambientales aceleradas: las pruebas de vida acelerada (ALT) y las pruebas de mejora de la fiabilidad (RET). Las Pruebas de Mejora de la Confiabilidad (RET) se utilizan para detectar fallas tempranas relacionadas con el diseño del producto y determinar su resistencia ante fallas aleatorias durante su vida útil. Las Pruebas de Vida Acelerada buscan identificar cómo, cuándo y por qué se producen fallas por desgaste en los productos. A continuación se muestra una breve explicación de estos dos tipos fundamentales. 1. Pruebas de vida acelerada (ALT): Cámara de pruebas ambientalesLas Pruebas de Vida Acelerada (ALT) se realizan en componentes, materiales y procesos de fabricación para determinar su vida útil. Su objetivo no es detectar defectos, sino identificar y cuantificar los mecanismos de fallo que provocan el desgaste del producto al final de su vida útil. En el caso de productos con una larga vida útil, las ALT deben realizarse durante un período suficientemente largo para estimar su vida útil con precisión. La ALT se basa en el supuesto de que las características de un producto, en condiciones de alta tensión a corto plazo, son consistentes con las de condiciones de baja tensión a largo plazo. Para acortar el tiempo de prueba, se aplican tensiones aceleradas, un método conocido como Prueba de Vida Altamente Acelerada (HALT). La ALT proporciona datos valiosos sobre los mecanismos de desgaste esperados de los productos, lo cual es crucial en el mercado actual, donde los consumidores exigen cada vez más información sobre la vida útil de los productos que compran. Estimar la vida útil del producto es solo uno de los usos de la ALT. Permite a diseñadores y fabricantes comprender a fondo el producto, identificar componentes, materiales y procesos críticos, e implementar las mejoras y controles necesarios. Además, los datos obtenidos de estas pruebas inspiran confianza tanto a fabricantes como a consumidores. La ALT normalmente se realiza en productos muestreados. 2. Pruebas de mejora de la confiabilidad (RET)Las Pruebas de Mejora de la Confiabilidad (RET) se conocen con diversos nombres y formas, como pruebas de estrés por pasos, pruebas de vida bajo tensión (STRIEF) y pruebas de vida altamente aceleradas (HALT). El objetivo de las RET es aplicar sistemáticamente niveles crecientes de estrés ambiental y operativo para inducir fallas y detectar debilidades de diseño, evaluando así la confiabilidad del diseño del producto. Por lo tanto, las RET deben implementarse en las primeras etapas del ciclo de diseño y desarrollo del producto para facilitar las modificaciones del diseño.  A principios de la década de 1980, los investigadores en el campo de la confiabilidad observaron que los defectos de diseño residuales significativos ofrecían un amplio margen para mejorar la confiabilidad. Además, el costo y el tiempo del ciclo de desarrollo son factores críticos en el competitivo mercado actual. Estudios han demostrado que la RET es uno de los mejores métodos para abordar estos problemas. Logra una mayor confiabilidad en comparación con los métodos tradicionales y, lo que es más importante, proporciona información temprana sobre la confiabilidad en poco tiempo, a diferencia de los métodos tradicionales que requieren un crecimiento prolongado de la confiabilidad (TAAF), lo que reduce los costos.

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de pruebas ambientales Cámara AET Cámara de cuatro tensiones integrales Evaluación de la confiabilidad del producto Probador de intemperismo acelerado QUV Detección del estrés ambiental

  LEER MÁS
• DIRECTRICES DE FUNCIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE PRUEBAS DE HUMEDAD Y TEMPERATURA

  Mar 19, 2025

  1. Descripción general del equipoLa cámara de pruebas de humedad y temperatura, también conocida como aparato de simulación ambiental, es un instrumento de precisión que requiere un estricto cumplimiento de los protocolos operativos. Como dispositivo eléctrico de Clase II que cumple con las normas de seguridad IEC 61010-1, su fiabilidad (estabilidad de temperatura de ±0,5 °C), precisión (precisión de humedad relativa de ±2 %) y estabilidad operativa son fundamentales para obtener resultados de pruebas que cumplan con la norma ISO/IEC 17025.2. Protocolos de seguridad previos a la operación2.1 Requisitos eléctricos Alimentación: 220 V CA ±10 %, 50/60 Hz con conexión a tierra independiente (resistencia de tierra ≤4 Ω) Instalar un circuito de parada de emergencia y protección contra sobrecorriente (se recomienda el 125 % de la corriente nominal) Implementar RCD (dispositivo de corriente residual) con corriente de disparo ≤30 mA2.2 Especificaciones de instalación Requisitos de autorización: Trasero: ≥500 mm Lateral: ≥300 mm Vertical: ≥800 mm Condiciones ambientales: Temperatura: 15-35°C Humedad: ≤85 % HR (sin condensación) Presión atmosférica: 86-106 kPa  3. Restricciones operativas3.1 Entornos prohibidos Atmósferas explosivas (Zona ATEX 0/20 prohibida) Ambientes corrosivos (concentración de HCl >1 ppm) Áreas con alto contenido de partículas (PM2,5 >150 μg/m³)Campos electromagnéticos fuertes (>3 V/m a 10 kHz-30 MHz)4. Procedimientos de puesta en servicio4.1 Lista de verificación previa al inicio Verificar la integridad de la cámara (deformación estructural ≤0,2 mm/m) Confirmar la validez de la calibración del sensor PT100 (trazable al NIST) Verificar los niveles de refrigerante (R404A ≥85% de la carga nominal) Validar la pendiente del sistema de drenaje (pendiente ≥3°)5. Directrices operativas5.1 Configuración de parámetros Rango de temperatura: -70 °C a +150 °C (gradiente ≤3 °C/min) Rango de humedad: 20 % HR a 98 % HR (se requiere monitoreo del punto de rocío >85 % HR) Pasos del programa: ≤120 segmentos con control de rampa y saturación 5.2 Enclavamientos de seguridad Apagado por apertura de puerta (activación en 0,5 s) Protección contra sobretemperatura (sensores redundantes duales) Detección de falla del sensor de humedad (activación del modo de secado automático)6. Protocolo de mantenimiento6.1 Mantenimiento diario Limpieza del serpentín del condensador (aire comprimido 0,3-0,5 MPa) Comprobación de la resistividad del agua (≥1 MΩ·cm) Inspección del sello de la puerta (tasa de fuga ≤0,5 % vol/h) 6.2 Mantenimiento periódico Análisis del aceite del compresor (cada 2.000 horas) Prueba de presión del circuito refrigerante (anual) Ciclo de calibración: Temperatura: ±0,3 °C (anual) Humedad: ±1,5 % HR (semestral)7. Matriz de respuesta a fallosPrioridad de síntomasPrioridadAcción inmediataRespuesta técnicaCalentamiento incontroladoP1Activar parada de emergenciaCompruebe el funcionamiento del SSR (Vf

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de prueba de temperatura y humedad constantes Operación segura de la cámara Solución de problemas de la cámara Calibración e inspección de cámaras Seguridad eléctrica de la cámara

  LEER MÁS
• Métodos de prueba ambiental

  Mar 15, 2025

  Las "pruebas ambientales" se refieren al proceso de exponer productos o materiales a condiciones ambientales naturales o artificiales bajo parámetros especificados para evaluar su rendimiento en condiciones potenciales de almacenamiento, transporte y uso. Las pruebas ambientales se pueden clasificar en tres tipos: pruebas de exposición natural, pruebas de campo y pruebas de simulación artificial. Los dos primeros tipos de pruebas son costosos, requieren mucho tiempo y, a menudo, carecen de repetibilidad y regularidad. Sin embargo, proporcionan un reflejo más preciso de las condiciones de uso del mundo real, lo que los convierte en la base para las pruebas de simulación artificial. Simulación artificial Las pruebas ambientales se utilizan ampliamente en la inspección de calidad. Para garantizar la comparabilidad y la reproducibilidad de los resultados de las pruebas, se han establecido métodos estandarizados para las pruebas ambientales básicas de productos. A continuación se muestran los métodos de pruebas ambientales que pueden lograr utilizando Cámara de prueba ambiental:(1) Prueba de temperatura alta y baja: Se utiliza para evaluar o determinar la adaptabilidad de los productos al almacenamiento y/o usar en condiciones de temperatura alta y baja. (2) Choque térmico Pruebas: determina la adaptabilidad de los productos a cambios de temperatura simples o múltiples y la integridad estructural en tales condiciones. (3) Prueba de calor húmedo: Se utiliza principalmente para evaluar la adaptabilidad de los productos a las condiciones de calor húmedo (con o sin condensación), particularmente centrándose en los cambios en el rendimiento eléctrico y mecánico. También puede evaluar la resistencia del producto a ciertos tipos de corrosión. Prueba de calor con humedad constante: típicamente utilizado para productos donde la absorción de humedad o la adsorción es el mecanismo primario, sin efectos de respiración significativos. Esta prueba evalúa si el producto puede mantener su rendimiento eléctrico y mecánico requerido en condiciones de alta temperatura y humedad, o si los materiales de sellado y aislante proporcionan una protección adecuada. Prueba de calor con humedad cíclica: una prueba ambiental acelerada para determinar la adaptabilidad del producto a la temperatura cíclica y los cambios de humedad, lo que a menudo resulta en la condensación de la superficie. Esta prueba aprovecha el efecto de "respiración" del producto debido a los cambios de temperatura y humedad para alterar los niveles de humedad interna. El producto sufre ciclos de calentamiento, alta temperatura, enfriamiento y baja temperatura en una cámara de calor húmedo cíclico, repitido según las especificaciones técnicas. Prueba de calor con humedad de la temperatura ambiente: realizada bajo temperatura estándar y altas condiciones de humedad relativa. (4) Prueba de corrosión: Evalúa la resistencia del producto a la corrosión atmosférica de agua salada o industrial, ampliamente utilizada en productos eléctricos, electrónicos, de la industria ligera y del material metálico. Las pruebas de corrosión incluyen pruebas de corrosión de exposición atmosférica y pruebas de corrosión aceleradas artificiales. Para acortar el período de prueba, se usa comúnmente las pruebas de corrosión acelerada artificial, como las pruebas de pulverización de sal neutral. La prueba de pulverización de sal evalúa principalmente la resistencia a la corrosión de los recubrimientos decorativos protectores en entornos cargados de sal y evalúa la calidad de varios recubrimientos. (5) Prueba de moho: Los productos almacenados o utilizados en entornos de alta temperatura y humedad durante períodos prolongados pueden desarrollar moho en sus superficies. Las hifas de moho pueden absorber la humedad y secretar los ácidos orgánicos, degradar las propiedades de aislamiento, reducir la resistencia, afectar las propiedades ópticas del vidrio, acelerar la corrosión del metal y el deterioro de la apariencia del producto, a menudo acompañado de olores desagradables. Las pruebas de moho evalúan el alcance del crecimiento del moho y su impacto en el rendimiento y la usabilidad del producto. (6) Prueba de sellado: Determina la capacidad del producto para evitar la entrada de polvo, gases y líquidos. El sellado puede entenderse como la capacidad de protección del recinto del producto. Los estándares internacionales para recintos de productos eléctricos y electrónicos incluyen dos categorías: protección contra partículas sólidas (por ejemplo, polvo) y protección contra líquidos y gases. La prueba de polvo verifica el rendimiento del sellado y la confiabilidad operativa de los productos en entornos arenosos o polvorientos. Las pruebas de sellado de gas y líquido evalúan la capacidad del producto para evitar fugas en condiciones más graves que las condiciones de funcionamiento normales. (7) Prueba de vibración: Evalúa la adaptabilidad del producto a las vibraciones sinusoidales o aleatorias y evalúa la integridad estructural. El producto se fija en una tabla de prueba de vibración y se somete a vibraciones a lo largo de tres ejes mutuamente perpendiculares. (8) Prueba de envejecimiento: Evalúa la resistencia de los productos de material de polímero a las condiciones ambientales. Dependiendo de las condiciones ambientales, las pruebas de envejecimiento incluyen el envejecimiento atmosférico, el envejecimiento térmico y las pruebas de envejecimiento de ozono. Prueba de envejecimiento atmosférico: implica exponer muestras a condiciones atmosféricas al aire libre durante un período específico, observar cambios de rendimiento y evaluar la resistencia a la intemperie. Las pruebas deben realizarse en sitios de exposición al exterior que representen las condiciones más severas de un clima particular o condiciones de aplicación reales aproximadas. Prueba de envejecimiento térmico: implica colocar muestras en una cámara de envejecimiento térmico durante un período específico, luego eliminar y probar su rendimiento en condiciones ambientales definidas, comparando los resultados con el rendimiento previo a la prueba. (9) Prueba de envasado de transporte: Los productos que ingresan a la cadena de distribución a menudo requieren envases de transporte, especialmente maquinaria de precisión, instrumentos, electrodomésticos, productos químicos, productos agrícolas, productos farmacéuticos y alimentos. Las pruebas de envasado de transporte evalúan la capacidad del embalaje para resistir la presión dinámica, el impacto, la vibración, la fricción, la temperatura y los cambios de humedad, así como su capacidad de protección para el contenido.  Estos métodos de prueba estandarizados aseguran que los productos puedan resistir diversas tensiones ambientales, proporcionando un rendimiento confiable y durabilidad en las aplicaciones del mundo real.

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de prueba de vibración Cámara de pruebas ambientales Cámara de temperatura alta y baja Cámara de choque térmico Cámara de calor húmedo cíclico Cámara de prueba ambiental combinada

  LEER MÁS
• Seis estructuras marco principales y principios operativos de temperatura constante y cámaras de prueba de humedad

  Mar 13, 2025

  Sistema de refrigeraciónEl sistema de refrigeración es uno de los componentes críticos de un Cámara de prueba integral. En general, los métodos de refrigeración incluyen refrigeración mecánica y refrigeración de nitrógeno líquido auxiliar. La refrigeración mecánica emplea un ciclo de compresión de vapor, que consiste principalmente en un compresor, condensador, mecanismo del acelerador y evaporador. Si la temperatura baja requerida alcanza -55 ° C, la refrigeración de una sola etapa es insuficiente. Por lo tanto, las cámaras constantes de temperatura y humedad de LabCompanion generalmente usan un sistema de refrigeración en cascada. El sistema de refrigeración se divide en dos partes: la sección de alta temperatura y la sección de baja temperatura, cada una de las cuales es un sistema de refrigeración relativamente independiente. En la sección de alta temperatura, el refrigerante evapora y absorbe el calor del refrigerante de la sección de baja temperatura, lo que hace que vaporice. En la sección de baja temperatura, el refrigerante evapora y absorbe el calor del aire dentro de la cámara para lograr el enfriamiento. Las secciones de alta temperatura y baja temperatura están conectadas por un condensador evaporativo, que sirve como condensador para la sección de alta temperatura y el evaporador para la sección de baja temperatura. Sistema de calefacciónEl sistema de calefacción de la cámara de prueba es relativamente simple en comparación con el sistema de refrigeración. Consiste principalmente en cables de resistencia de alta potencia. Debido a la alta tasa de calentamiento requerida por la cámara de prueba, el sistema de calefacción está diseñado con una potencia significativa, y los calentadores también se instalan en la placa base de la cámara. Sistema de controlEl sistema de control es el núcleo de la cámara de prueba integral, determinando indicadores críticos como la velocidad de calentamiento y la precisión. La mayoría de las cámaras de prueba modernas usan controladores PID, mientras que algunas emplean una combinación de PID y control difuso. Dado que el sistema de control se basa principalmente en el software, generalmente funciona sin problemas durante el uso. Sistema de humedadEl sistema de humedad se divide en dos subsistemas: humidificación y deshumidificación. La humidificación generalmente se logra a través de la inyección de vapor, donde el vapor de baja presión se introduce directamente en el espacio de prueba. Este método ofrece una fuerte capacidad de humidificación, respuesta rápida y control preciso, especialmente durante los procesos de enfriamiento donde es necesaria la humidificación forzada. La deshumidificación se puede lograr a través de dos métodos: refrigeración mecánica y deshumidificación desecante. La deshumidificación de refrigeración mecánica funciona enfriando el aire por debajo de su punto de rocío, lo que hace que el exceso de humedad se condense y, por lo tanto, reduce la humedad. La deshumidificación desecante implica bombear aire fuera de la cámara, inyectar aire seco y reciclar el aire húmedo a través de un desecante para secarse antes de reintroducirlo en la cámara. La mayoría de las cámaras de prueba integrales usan el primer método, mientras que el último está reservado para aplicaciones especializadas que requieren puntos de rocío por debajo de 0 ° C, aunque a un costo más alto. SensoresLos sensores incluyen principalmente sensores de temperatura y humedad. Los termómetros y termopares de resistencia al platino se usan comúnmente para la medición de la temperatura. Los métodos de medición de la humedad incluyen el termómetro de bulbo seco y los sensores electrónicos de estado sólido. Debido a la menor precisión del método de bulbo de húmedo seco, los sensores de estado sólido lo reemplazan cada vez más en las cámaras modernas de temperatura constante y humedad. Sistema de circulación de aireEl sistema de circulación de aire generalmente consiste en un ventilador centrífugo y un motor que lo impulsa. Este sistema asegura la circulación continua de aire dentro de la cámara de prueba, manteniendo la distribución de temperatura y humedad uniformes.

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de temperatura y humedad constantes cámara de prueba Cámara de alta precisión Sensor de temperatura Estructuras principales para la cámara Operación importante para la cámara

  LEER MÁS
• Análisis de la configuración accesoria en sistemas de refrigeración para equipos de prueba ambiental

  Mar 11, 2025

  Algunas compañías equipan sus sistemas de refrigeración con una amplia gama de componentes, asegurando que se incluya cada parte mencionada en los libros de texto. Sin embargo, ¿es realmente necesario instalar todos estos componentes? ¿La instalación de todos ellos siempre trae beneficios? Analicemos este asunto y compartimos algunas ideas con compañeros entusiastas. Si estas ideas son correctas o no están abiertas a la interpretación. Separador de aceite Un separador de aceite permite que la mayor parte del aceite lubricante del compresor realice desde el puerto de descarga del compresor. Una pequeña porción del aceite debe circular a través del sistema antes de que pueda regresar con el refrigerante al puerto de succión del compresor. Si el retorno del aceite del sistema no es suave, el aceite puede acumularse gradualmente en el sistema, lo que lleva a una eficiencia de intercambio de calor reducido y al inanición del aceite del compresor. Por el contrario, para refrigerantes como R404A, que tienen solubilidad limitada en el aceite, un separador de aceite puede aumentar la saturación de aceite en el refrigerante. Para sistemas grandes, donde la tubería es generalmente más amplia y el retorno de aceite es más eficiente, y el volumen de aceite es mayor, un separador de aceite es bastante adecuado. Sin embargo, para sistemas pequeños, la clave para el retorno del aceite se encuentra en la suavidad de la ruta del aceite, lo que hace que el separador de aceite sea menos efectivo. Acumulador líquido Un acumulador líquido evita que el refrigerante no condensado ingrese o ingrese mínimamente el sistema de circulación, mejorando así la eficiencia del intercambio de calor. Sin embargo, también conduce a una mayor carga de refrigerante y una menor presión de condensación. Para sistemas pequeños con flujo de circulación limitado, el objetivo de la acumulación de líquido a menudo se puede lograr a través de procesos de tuberías mejorados. Válvula de regulación de presión del evaporador Una válvula de regulación de presión del evaporador se usa típicamente en los sistemas de deshumidificación para controlar la temperatura de evaporación y evitar la formación de heladas en el evaporador. Sin embargo, en los sistemas de circulación de una sola etapa, el uso de una válvula de regulación de presión del evaporador requiere la instalación de una válvula solenoide de retorno de refrigeración, lo que complica la estructura de la tubería y obstaculiza la fluidez del sistema. Actualmente, la mayoría cámaras de prueba No incluya una válvula de regulación de presión del evaporador.  Intercambiador de calor Un intercambiador de calor ofrece tres beneficios: puede subenfriar el refrigerante condensado, reduciendo la vaporización prematura en la tubería; Puede vaporizar completamente el refrigerante de retorno, reduciendo el riesgo de slugging líquido; y puede mejorar la eficiencia del sistema. Sin embargo, la inclusión de un intercambiador de calor complica la tubería del sistema. Si la tubería no está dispuesta con una artesanía cuidadosa, puede aumentar las pérdidas de tubería, lo que lo hace menos adecuado para las empresas que producen en lotes pequeños. Controlador de el volumen En los sistemas utilizados para múltiples ramas de circulación, se instala una válvula de retención en el puerto de retorno de las ramas inactivas para evitar que el refrigerante fluya hacia atrás y se acumule en el espacio inactivo. Si la acumulación está en forma gaseosa, no afecta la operación del sistema; La principal preocupación es evitar la acumulación de líquido. Por lo tanto, no todas las ramas requieren una válvula de retención. Acumulador de succión Para los sistemas de refrigeración en equipos de prueba ambiental con condiciones de funcionamiento variables, un acumulador de succión es un medio efectivo para evitar la bandeja de líquido y también puede ayudar a regular la capacidad de refrigeración. Sin embargo, un acumulador de succión también interrumpe el retorno del aceite del sistema, lo que requiere la instalación de un separador de aceite. Para las unidades con compresores totalmente cerrados Tecumseh, el puerto de succión tiene un espacio de amortiguación adecuado que proporciona cierta vaporización, lo que permite la omisión de un acumulador de succión. Para unidades con espacio de instalación limitado, se puede configurar un bypass caliente para vaporizar el exceso de líquido de retorno. Capacidad de enfriamiento Control PID Capacidad de enfriamiento El control PID es notablemente efectivo en el ahorro de energía operacional. Además, en el modo de balance térmico, donde los indicadores de campo de temperatura son relativamente pobres alrededor de la temperatura ambiente (aproximadamente 20 ° C), los sistemas con capacidad de enfriamiento PID pueden lograr indicadores ideales. También funciona bien en el control constante de temperatura y humedad, lo que la convierte en una tecnología líder en los sistemas de refrigeración para productos de pruebas ambientales. Capacidad de enfriamiento El control PID viene en dos tipos: proporción de tiempo y proporción de apertura. La proporción de tiempo controla la relación de inactividad de la válvula solenoide de refrigeración dentro de un ciclo de tiempo, mientras que la proporción de apertura controla la cantidad de conducción de la válvula de expansión electrónica.Sin embargo, en el control de la proporción de tiempo, la vida útil de la válvula solenoide es un cuello de botella. Actualmente, las mejores válvulas solenoides en el mercado tienen una vida útil estimada de solo 3-5 años, por lo que es necesario calcular si los costos de mantenimiento son más bajos que los ahorros de energía. En el control de proporción de apertura, las válvulas de expansión electrónica son actualmente caras y no están fácilmente disponibles en el mercado. Al ser un equilibrio dinámico, también enfrentan problemas de vida útil.

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de pruebas ambientales Configuración de accesorios en la cámara de prueba Componentes del sistema de la cámara de temperatura Control de temperatura/humedad constante Optimización del sistema para la cámara de prueba Aplicación de componentes en la cámara de prueba

  LEER MÁS
• Cámara de prueba de temperatura y humedad constante, cámara de prueba de humedad alterna de alta temperatura alta y baja: diferencias entre la humidificación y la deshumidificación

  Mar 10, 2025

  Para lograr las condiciones de prueba deseadas en una cámara de prueba de temperatura y humedad constante, es inevitable realizar operaciones de humidificación y deshumidificación. Este artículo analiza los diversos métodos comúnmente utilizados en las cámaras de prueba de temperatura y humedad constantes de LabCompanión, destacando sus respectivas ventajas, desventajas y condiciones recomendadas para su uso.La humedad se puede expresar de muchas maneras. Para el equipo de prueba, la humedad relativa es el concepto más utilizado. La humedad relativa se define como la relación de la presión parcial del vapor de agua en el aire a la presión de vapor de saturación del agua a la misma temperatura, expresada como porcentaje.A partir de las propiedades de la presión de saturación de vapor de agua, se sabe que la presión de saturación del vapor de agua es únicamente una función de la temperatura y es independiente de la presión de aire en la que existe el vapor de agua. A través de una extensa organización de experimentación y datos, se ha establecido la relación entre la presión de saturación de vapor de agua y la temperatura. Entre estos, la ecuación de Goff-Gratch se adopta ampliamente en ingeniería y metrología y actualmente es utilizada por los departamentos meteorológicos para compilar tablas de referencia de humedad.Proceso de humidificación La humidificación esencialmente implica aumentar la presión parcial del vapor de agua. El primer método de humidificación fue rociar agua sobre las paredes de la cámara, controlando la temperatura del agua para regular la presión de saturación de la superficie. El agua en las paredes de la cámara forma una gran superficie, a través del cual el vapor de agua se difunde en la cámara, aumentando la humedad relativa dentro. Este método surgió en la década de 1950. En ese momento, el control de la humedad se logró principalmente utilizando medidores de conductividad de contacto de mercurio para una regulación simple de encendido-apagado. Sin embargo, este método era poco adecuado para controlar la temperatura de grandes tanques de agua propensos a retrasos, lo que resultó en largos procesos de transición que no podían satisfacer las demandas de pruebas de humedad alterna que requieren una humidificación rápida. Más importante aún, la pulverización de agua sobre las paredes de la cámara inevitablemente condujo a gotas de agua que cayeron sobre las muestras de prueba, causando diversos grados de contaminación. Además, este método planteaba ciertos requisitos para el drenaje dentro de la cámara. Este método pronto fue reemplazado por humidificación de vapor y humidificación de sartén de agua poco profunda. Sin embargo, todavía tiene algunas ventajas. Aunque el proceso de transición de control es largo, las fluctuaciones de humedad son mínimas una vez que el sistema se estabiliza, lo que lo hace adecuado para pruebas de humedad constantes. Además, durante el proceso de humidificación, el vapor de agua no se sobrecalienta, evitando así la adición de calor adicional al sistema. Además, cuando la temperatura del agua de pulverización se controla para que sea más baja que la temperatura de prueba requerida, el agua de pulverización puede actuar como un deshumidificador. Desarrollo de métodos de humidificación Con la evolución de las pruebas de humedad desde la humedad constante hasta la humedad alterna, surgió la necesidad de capacidades de respuesta de humidificación más rápidas. La humidificación en aerosol ya no podría satisfacer estas demandas, lo que lleva a la adopción generalizada y el desarrollo de la humidificación de vapor y los métodos de humidificación de sartén de aguas poco profundas. Humidificación de vapor La humidificación de vapor implica inyectar vapor directamente en la cámara de prueba. Este método ofrece tiempos de respuesta rápidos y control preciso sobre los niveles de humedad, lo que lo hace ideal para alternar las pruebas de humedad. Sin embargo, requiere una fuente de vapor confiable y puede introducir calor adicional en el sistema, lo que puede necesitar ser compensado por pruebas sensibles a la temperatura. Humidificación de sartén de agua poco profunda La humidificación de la sartén de agua poco profunda utiliza una sartén con calefacción para evaporar el agua en la cámara. Este método proporciona un nivel de humedad estable y consistente y es relativamente simple de implementar. Sin embargo, puede tener tiempos de respuesta más lentos en comparación con la humidificación de vapor y requiere un mantenimiento regular para evitar la escala y la contaminación. Proceso de deshumidificación La deshumidificación es el proceso de reducir la presión parcial del vapor de agua en la cámara. Esto se puede lograr mediante métodos de enfriamiento, adsorción o condensación. La deshumidificación de enfriamiento implica reducir la temperatura de la cámara para condensar el vapor de agua, que luego se elimina. La deshumidificación de adsorción utiliza desecantes para absorber la humedad del aire, mientras que la deshumidificación de la condensación se basa en las bobinas de enfriamiento para condensar y eliminar el vapor de agua. Conclusión En resumen, la elección de los métodos de humidificación y deshumidificación en las cámaras de prueba de temperatura y humedad constantes depende de los requisitos específicos de las pruebas que se realizan. Si bien los métodos más antiguos como la humidificación en aerosol tienen sus ventajas, las técnicas modernas, como la humidificación de vapor y la humidificación de la sartén de agua poco profunda, ofrecen un mayor control y tiempos de respuesta más rápidos, lo que las hace más adecuadas para las necesidades de pruebas avanzadas. Comprender los principios y las compensaciones de cada método es crucial para optimizar el rendimiento de la cámara de prueba y garantizar resultados precisos y confiables.

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de prueba de temperatura y humedad constantes Cámara de prueba de control de humedad Cámara de prueba de humedad alterna Condiciones adecuadas para diferentes cámaras Métodos de deshumidificación para cámaras

  LEER MÁS
• Pautas de pruebas de estabilidad farmacéutica

  Mar 08, 2025

  Introducción:Para garantizar la calidad de los productos farmacéuticos, se deben realizar pruebas de estabilidad para estimar su vida útil y condiciones de almacenamiento. Las pruebas de estabilidad investigan principalmente el impacto de factores ambientales como la temperatura, la humedad y la luz sobre la calidad de los productos farmacéuticos a lo largo del tiempo. Al estudiar la curva de degradación del producto, la vida útil efectiva se puede determinar, asegurando la eficacia y la seguridad del fármaco durante su uso.  Condiciones de almacenamiento para productos farmacéuticosCondiciones de almacenamiento generalTipo de pruebaCondiciones de almacenamiento (nota 2)Pruebas a largo plazo25 ° C ± 2 ° C / 60% ± 5% HR o 30 ° C ± 2 ° C / 65% ± 5% HRPrueba acelerada40 ° C ± 2 ° C / 75% ± 5% RHPruebas intermedias (nota 1)30 ° C ± 2 ° C / 65% ± 5% RH Nota 1: Si la condición de prueba a largo plazo ya se establece a 30 ° C ± 2 ° C / 65% ± 5% de HR, no se requieren pruebas intermedias. Sin embargo, si la condición a largo plazo es de 25 ° C ± 2 ° C / 60% ± 5% de HR y se observan cambios significativos durante las pruebas aceleradas, se deben agregar pruebas intermedias. La evaluación debe basarse en los criterios para "cambios significativos".Nota 2: Para contenedores impermeables, como las ampolas de vidrio, las condiciones de humedad pueden estar exentas a menos que se especifique lo contrario. Sin embargo, todos los elementos de prueba especificados en el protocolo de prueba de estabilidad aún deben realizarse para pruebas intermedias. Los datos de pruebas aceleradas deben cubrir al menos seis meses, mientras que las pruebas de estabilidad intermedia y a largo plazo deben cubrir un mínimo de doce meses.    Almacenamiento en refrigeradoresTipo de pruebaCondiciones de almacenamientoPruebas a largo plazo5 ° C ± 3 ° CPrueba acelerada25 ° C ± 2 ° C / 60% ± 5% RHAlmacenamiento en congeladoresTipo de pruebaCondiciones de almacenamientoPruebas a largo plazo-20 ° C ± 5 ° CPrueba acelerada5 ° C ± 3 ° C  Prueba de estabilidad para formulaciones en contenedores semipermeablesPara las formulaciones que contienen agua o solventes que pueden experimentar la pérdida de solventes, las pruebas de estabilidad deben realizarse en condiciones de baja humedad relativa (HR) cuando se almacenan en contenedores semipermeables. Las pruebas a largo plazo o intermedias deben realizarse durante 12 meses, y las pruebas aceleradas durante 6 meses, para demostrar que el producto puede soportar entornos RH bajos.Tipo de pruebaCondiciones de almacenamientoPruebas a largo plazo25 ° C ± 2 ° C / 40% ± 5% HR o 30 ° C ± 2 ° C / 35% ± 5% HRPrueba acelerada40 ° C ± 2 ° C / ≤25% RhPruebas intermedias (nota 1)30 ° C ± 2 ° C / 35% ± 5% HR Nota 1: Si la condición de prueba a largo plazo se establece a 30 ° C ± 2 ° C / 35% ± 5% HR, no se requiere pruebas intermedias.Cálculo de la tasa de pérdida de agua a 40 ° CLa siguiente tabla proporciona la relación de tasa de pérdida de agua a 40 ° C en diferentes condiciones de humedad relativa:Sustituir rh (a)Referencia Rh (R)Ratio de tasa de pérdida de agua ([1-R]/[1-A])60% RH25% RH1.960% RH40% RH1.565% RH35% RH1.975% RH25% RH3.0Explicación: Para los productos farmacéuticos acuosos almacenados en recipientes semipermeables, la tasa de pérdida de agua al 25% HR es tres veces que al 75% HR.  Este documento proporciona un marco integral para realizar pruebas de estabilidad en diversas condiciones de almacenamiento para garantizar la calidad, eficacia y seguridad de los productos farmacéuticos a lo largo de su vida útil. Estos experimentos se pueden lograr a través de nuestro Cámara de prueba de calor húmedo de alta temperatura y baja temperatura, requisitos más personalizados, contáctenos.

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de prueba de estabilidad farmacéutica Cámara de prueba de almacenamiento de medicamentos Cámara de prueba de evaluación de estabilidad Cámara de prueba de calidad farmacéutica Cámara de prueba de temperatura del fármaco

  LEER MÁS
• Introducción a la cámara de prueba de irradiación de simulación solar

  Mar 07, 2025

  La cámara de prueba de irradiación de simulación solar, también conocida como el "dispositivo de prueba de protección de radiación de la luz solar", se clasifica en tres tipos en función de los estándares y métodos de prueba: lámpara de xenón refrigerada por aire (LP/SN-500), lámpara de xenón refrigerada por agua (LP/SN-500) y lámpara de xenón de benchtop (TXE). Las diferencias entre ellos se encuentran en la temperatura de prueba, la humedad, la precisión, la duración, etc. Es un instrumento de prueba indispensable en la serie de cámaras de prueba de envejecimiento. La cámara de prueba utiliza una fuente de luz artificial combinada con filtros al aire libre G7 para ajustar la fuente de luz del sistema, simulando la radiación que se encuentra en la luz solar natural, cumpliendo con los requisitos para los simuladores solares como estipulados en IEC 61646. Esta fuente de luz del sistema se emplea para realizar pruebas de envejecimiento de luz en los módulos de células solares de acuerdo con los estándares IEC 61646. Durante la prueba, la temperatura en la parte posterior de los módulos debe mantenerse a un nivel constante entre 50 ± 10 ° C. La cámara está equipada con capacidades de monitoreo de temperatura automática y un radiómetro para controlar la irradiancia de la luz, asegurando que permanezca estable a la intensidad especificada, al tiempo que controla la duración de la prueba. Dentro de la cámara de prueba de irradiación de simulación solar, el período de ciclo de luz ultravioleta (UV) muestra típicamente que las reacciones fotoquímicas no son sensibles a la temperatura. Sin embargo, la velocidad de cualquier reacción posterior depende en gran medida del nivel de temperatura. Estas velocidades de reacción aumentan a medida que aumenta la temperatura. Por lo tanto, es crucial controlar la temperatura durante la exposición a los rayos UV. Además, es esencial garantizar que la temperatura utilizada en las pruebas de envejecimiento aceleradas coincida con la temperatura más alta que los materiales experimentarían cuando se exponen directamente a la luz solar. En la cámara de prueba de irradiación de simulación solar, la temperatura de exposición a UV se puede establecer en cualquier punto entre 50 ° C y 80 ° C, dependiendo de la irradiancia y la temperatura ambiente. La temperatura de exposición a UV está regulada por un controlador de temperatura sensible y un sistema de ventilador, lo que garantiza una excelente uniformidad de temperatura dentro de la cámara de prueba. Este control sofisticado sobre la temperatura e irradiancia no solo mejora la precisión y confiabilidad de las pruebas de envejecimiento, sino que también garantiza que los resultados sean consistentes con las condiciones del mundo real, a través de esta cámara de prueba de irradiación de simulación solar, que pueden proporcionar datos valiosos para el desarrollo y la mejora de las tecnologías de células solares.

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de prueba de intemperismo con lámpara de xenón Cámara de prueba de envejecimiento UV Cámara de prueba de meteorización acelerada Cámara de prueba de irradiación de simulación solar Cámara de prueba de simulación solar

  LEER MÁS