Prueba de autoclave o olla a presión (PCT)La prueba de autoclave, o prueba de olla a presión (PCT), o prueba de olla a presión (PPOT), es una prueba de confiabilidad realizada para evaluar la capacidad de un producto para soportar condiciones severas de temperatura y humedad. Se utiliza principalmente para acelerar la corrosión en las partes metálicas del producto, incluidas las áreas de metalización en la superficie de la matriz. También somete las muestras a la alta presión de vapor generada dentro de la cámara del autoclave. La Figura 1 muestra ejemplos de cámaras de autoclave.Fig. 1. Ejemplos de cámaras de autoclave de Trio TechLa prueba en autoclave consiste en remojar las muestras durante 168 horas a 121 grados C, 100% HR y 2 atm. También se pueden emplear puntos de lectura intermedios a las 48 h y 96 h. Las muestras de montaje en superficie se acondicionan previamente antes de realizar las pruebas en autoclave.www.hast.cn. El preacondicionamiento simula el proceso de montaje de la placa del cliente. Normalmente consiste en un horneado para eliminar la humedad dentro de los paquetes de las muestras, un remojo para llevar una cantidad controlada de humedad al interior del paquete y tres ciclos de IR o reflujo de vapor. Las muestras se analizan después del preacondicionamiento, cuyos fallos se consideran fallos de preacondicionamiento y no fallos del autoclave. Los fallos de preacondicionamiento deben tomarse en serio, ya que implican que las muestras no son lo suficientemente robustas como para soportar incluso el proceso de montaje de la placa.Fig. 2. Otro ejemplo de cámara de autoclaveDebido a la condición de humedad extrema durante la prueba en autoclave, es posible que se produzcan fallas por fugas eléctricas relacionadas con la humedad después de la prueba. A menos que así lo predefina, www.hast.cn tales fallas no deben considerarse fallas válidas del PCT. Sólo los fallos permanentes, como los derivados de la corrosión, se consideran fallos PCT válidos. Pruebas de Confiabilidad: Prueba de Autoclave o PCT; Ciclos de temperatura; Choque Térmico;THB; RÁPIDO; HTOL; LTOL; HT; Prueba de resistencia al calor de soldadura (SHRT); Otras pruebas de confiabilidadVer también: Ingeniería de confiabilidad; Modelado de Confiabilidad;Proceso de Calificación; Análisis de Fallas; Fallos de Paquetes; Mueren fallas
Condiciones de prueba del polarizadorEl polarizador es una de las partes básicas de la pantalla de cristal líquido, es una placa luminosa que solo deja pasar una determinada dirección de la luz, en el proceso de elaboración de la placa de cristal líquido, se debe utilizar encima y debajo de cada pieza, y en la dirección escalonada colocada, utilizada principalmente para campo eléctrico y sin campo eléctrico cuando la fuente de luz produce una diferencia de fase y el estado de luz y oscuridad, para mostrar subtítulos o patrones.Condiciones de prueba relevantes:Debido a que la estructura molecular del yodo es fácil de destruir en condiciones de alta temperatura y humedad, la durabilidad del polarizador producido mediante la tecnología de teñido con yodo es pobre y, en general, solo puede cumplir con:Alta temperatura: 80℃×500HRCaluroso y húmedo: condiciones de trabajo por debajo de 60 ℃ × 90 % RH × 500 HRSin embargo, con la expansión del uso de productos LCD, las condiciones de trabajo húmedas y calientes de los productos polarizadores son cada vez más exigentes, y ha habido una demanda de productos de placas polarizadoras que funcionen a 100 °C y 90% de humedad relativa. y las condiciones más altas en la actualidad son:Alta temperatura: 105℃×500HRHumedad y calor: requisitos de prueba por debajo de 90 ℃ × 95 % RH × 500 HRLa prueba de durabilidad del polarizador incluye cuatro métodos de prueba: alta temperatura, calor húmedo, baja temperatura y choque de frío y calor, de los cuales la prueba más importante es la prueba de humedad y calor. La prueba de alta temperatura se refiere a las condiciones de trabajo de alta temperatura del polarizador a una temperatura de horneado constante. En la actualidad, según el grado técnico del polarizador, se divide en:Tipo universal: la temperatura de trabajo es 70 ℃ × 500 HR;Tipo de durabilidad media: la temperatura de trabajo es de 80 ℃ × 500 HR;Tipo de alta durabilidad: la temperatura de funcionamiento es de 90 ℃ × 500 H por encima de estos tres grados.Debido a que los materiales básicos de la película polarizadora, la película PVA y el yodo y el yoduro son materiales fácilmente hidrolizados, pero también porque el adhesivo sensible a la presión utilizado en la placa polarizadora también se deteriora fácilmente en condiciones de alta temperatura y alta humedad, las cosas más importantes en el Las pruebas ambientales de la placa polarizadora son alta temperatura y calor húmedo.
Consejos de mantenimiento diario para cámaras de prueba de alta y baja temperatura y cámaras de prueba alternadas de alta y baja temperatura1. Cámaras de prueba de alta y baja temperatura. son generalmente relativamente altos y recomendamos colocarlos en un ambiente de temperatura relativamente benigna. Nuestro valor de temperatura de experiencia es de 8 ℃ ~ 23 ℃. Para los laboratorios que no cuenten con esta condición, se deberán equipar aires acondicionados o torres de enfriamiento adecuados.2. Es necesario adherirse a una gestión profesional por parte de personal dedicado. Las unidades con condiciones deben enviar periódicamente personal dedicado a la fábrica del proveedor para capacitación y aprendizaje, con el fin de obtener más experiencia y capacidad profesional en el mantenimiento y reparación de instrumentos Hongzhan.3. Limpie periódicamente el condensador cada 3 meses: para los compresores que utilizan refrigeración por aire, el ventilador del condensador debe inspeccionarse periódicamente y el condensador debe limpiarse y quitarse el polvo para garantizar una buena ventilación y rendimiento de transferencia de calor; Para los compresores que utilizan refrigeración por agua, además de asegurar la presión y temperatura del agua de entrada, también es necesario asegurar el caudal correspondiente. También es necesaria una limpieza y desincrustación periódica del interior del condensador para obtener su rendimiento continuo de transferencia de calor.4. Limpie periódicamente el evaporador: debido a los diferentes niveles de limpieza de las muestras de prueba, se acumularán muchas partículas pequeñas, como polvo, en el evaporador bajo la circulación de aire forzado y deben limpiarse con regularidad.5. Limpieza y equilibrio de las aspas de aire circulante y los ventiladores del condensador: de manera similar a la limpieza de los evaporadores, debido a los diferentes entornos de trabajo de la cámara de prueba, muchas partículas pequeñas, como polvo, pueden acumularse en las aspas de aire circulante y los ventiladores del condensador, y deben limpiarse. regularmente.6. Limpieza del conducto de agua y del humidificador: Si el conducto de agua no es liso y el humidificador se incrusta, es fácil que el humidificador se seque y se queme, lo que puede dañarlo. Por lo tanto, es necesario limpiar periódicamente el conducto de agua y el humidificador.7. Después de cada experimento, ajuste la temperatura cerca de la temperatura ambiente, trabaje durante unos 30 minutos, luego corte la energía y limpie la pared interior del taller.Si es necesario reubicar el equipo, es mejor hacerlo bajo la guía del personal técnico de Hongzhan Company para evitar daños innecesarios o daños al equipo.Cuando el producto no esté en uso durante un largo período de tiempo, se debe encender regularmente cada medio mes y el tiempo de encendido no debe ser inferior a 1 hora.10. Principio de mantenimiento:Debido a que las cámaras de prueba de alta y baja temperatura se componen principalmente de sistemas eléctricos, de refrigeración y mecánicos, una vez que hay un problema con el equipo, se debe realizar una inspección y un análisis exhaustivos de todo el sistema del equipo.En términos generales, el proceso de análisis y juicio puede comenzar con "externo" y luego con "interno", es decir, después de excluir los factores externos, el equipo se puede descomponer sistemáticamente en función del fenómeno de falla. Entonces, el sistema podrá analizarse y juzgarse exhaustivamente. Alternativamente, se puede utilizar el método de razonamiento inverso para encontrar la causa de la falla: primero, verifique si hay un problema con el sistema eléctrico de acuerdo con el diagrama de cableado eléctrico y, finalmente, verifique si hay un problema con el sistema de refrigeración. Antes de comprender la causa de la falla, no es aconsejable desmontar o reemplazar componentes a ciegas para evitar problemas innecesarios.
¡La primera estación de prueba de formación de hielo en un entorno natural en China, construida conjuntamente por la Universidad de Chongqing y la Oficina de Energía Eléctrica de Huaihua, se ha instalado en la montaña Xuefeng!El 16 de enero, se llevó a cabo en Huaihua el seminario de intercambio de tecnología de prueba de cubierta de hielo aislante "Estación de prueba de cubierta de hielo natural Xuefengshan", organizado conjuntamente por la Universidad de Chongqing y el Instituto de Diseño de Energía Eléctrica Hunan Huaihua. Expertos en líneas de transmisión y distribución y tecnología de aislamiento de reconocidas universidades de todo el país, así como expertos en electricidad de la compañía japonesa NGK, se reunieron para celebrar la finalización oficial de la única estación de prueba de capa de hielo natural del mundo y la primera de China en Huaihua. Hunan, y para discutir cuestiones de investigación de seguimiento.En la reunión, el profesor Jiang Xingliang, supervisor doctoral de la Universidad de Chongqing, expresó en primer lugar su agradecimiento a la Oficina de Energía Eléctrica de Huaihua y a varias unidades del sistema eléctrico por su firme apoyo y asistencia en el diseño básico y la construcción de la base experimental. Los expertos asistentes escucharon el informe del profesor asociado Zhang Zhijin sobre la construcción de la estación de prueba de la capa de hielo natural de Xuefengshan y la prueba de la capa de hielo de 2009, compartieron los resultados de la observación y la investigación del hielo en la base de pruebas a lo largo de 2009 y llevaron a cabo debates e investigaciones en profundidad. sobre los problemas existentes. Después de la reunión, los expertos también fueron a la "Estación de prueba de la capa de hielo natural de Xuefengshan" para realizar una investigación in situ, y los representantes expresaron su afirmación sobre la selección del sitio y la construcción de la estación de prueba.El profesor Jiang Xingliang explicó que desde el desastre del hielo de 2008, para evitar un gran número de desconexiones de líneas, derrumbes de torres y accidentes causados por congelaciones severas, y para mantener el funcionamiento seguro y estable de la red eléctrica, el Ministerio de Ciencia y Tecnología de China ha incluido la tecnología de protección y formación de hielo en la red como uno de los temas de investigación importantes del Plan Nacional Clave de Investigación y Desarrollo Básico (Plan 973). Con el apoyo de proyectos como "Cubierta de hielo, deshielo y mecanismos de fusión de líneas de transmisión" de State Grid Corporation de China, el equipo de investigación del profesor Jiang Xingliang llevó a cabo una investigación exhaustiva de las condiciones típicas de la capa de hielo en China, analizó y comparó la capa de hielo. fenómenos y micrometeorología en Liupanshui, Guizhou, montañas Qinling, Shaanxi, Jingmen, Sichuan y Lushan, Jiangxi. Sobre la base de la representatividad, duración y condiciones de transporte de la capa de hielo, se determinó establecer una "base de prueba de la capa de hielo natural" en Xuefengshan, Hunan. Se creía que las condiciones naturales de Pingshantang en Xuefengshan y la solidez técnica del Instituto de Diseño Huaihua cumplían los requisitos para la construcción de bases de prueba de la capa de hielo natural. Finalmente se determinó la selección del sitio y el socio de cooperación.En 2009, el profesor Jiang Xingliang, el profesor asociado Zhang Zhijin y el Dr. Hu Jianlin, entre otros miembros clave del grupo de investigación, dirigieron a más de diez estudiantes graduados del Departamento de Alto Voltaje y Tecnología de Aislamiento de la Universidad de Chongqing para superar diversas dificultades en trabajo y vida en duras condiciones naturales. Trabajaron junto con el Huaihua Bureau Design Institute para construir una base experimental natural mientras realizaban investigaciones experimentales. En el primer año del experimento, se estudiaron los procesos de formación de hielo, descongelación y deshielo de seis especificaciones típicas de conductores comúnmente utilizados en líneas de transmisión de alto voltaje, voltaje ultra alto y voltaje ultra alto. Se observaron y compararon los procesos de formación de hielo de varios tipos de aisladores. Se investigaron experimentalmente múltiples medidas técnicas para prevenir la formación de hielo en los conductores, como recubrimientos mecánicos e hidrofóbicos, así como recubrimientos para prevenir la formación de hielo en los aisladores y diferencias en las disposiciones de formación de hielo en los aisladores. Se analizaron el proceso de torsión y el mecanismo de formación de hielo en los conductores, y se analizaron los cambios de tensión y los cambios en la carga del viento helado después de la formación de hielo en los conductores. Además, se realizaron pruebas de formación de hielo en CA y CC en entornos naturales. Se acumuló una gran cantidad de datos experimentales clave para superar el problema mundial de la formación de hielo en las redes eléctricas, y se realizaron muchos estudios y exploraciones eficaces.Toshiyuki Nakajima, ingeniero jefe de la división de energía eléctrica de NGK Corporation en Japón, declaró en una entrevista con periodistas durante su inspección de la estación de pruebas de la capa de hielo natural de Xuefengshan que ha estado involucrado en investigaciones sobre la capa de hielo de la red eléctrica en los Estados Unidos durante 10 años. Aunque los expertos internacionales han realizado investigaciones a largo plazo sobre la capa de hielo de la red eléctrica en condiciones de simulación artificial de laboratorio, creen unánimemente que existe un error significativo entre la forma de la capa de hielo en el entorno de simulación artificial y la situación real en el entorno natural. La primera estación de prueba de la capa de hielo natural construida en Xuefengshan promoverá sin duda en gran medida el proceso de investigación de la capa de hielo y los mecanismos de derretimiento de las líneas de transmisión y la capacidad antihielo de las redes eléctricas en China e internacionalmente. Desea que sus homólogos chinos obtengan pronto la base de la capa de hielo en las líneas de transmisión en entornos naturales. Los datos llenan el vacío en la investigación internacional en este campo y superan el desafío de clase mundial del mecanismo de formación de hielo de la red eléctrica y la tecnología antihielo lo antes posible.Zhang Jiwu, presidente del Instituto de Diseño de la Oficina de Energía Eléctrica de Huaihua, afirmó que con el fuerte apoyo del secretario Liang Liqing del Comité del Partido de la Oficina de Energía Eléctrica de Huaihua, se construyó la estación de prueba de la capa de hielo natural de Xuefengshan en cooperación con la Universidad de Chongqing. Por un lado, puede contribuir a la investigación sobre la mejora de la resistencia al hielo de la red eléctrica y reflejar el sentido de responsabilidad social de la empresa; Por otro lado, también puede mejorar su propia fortaleza tecnológica y reputación corporativa a través de la cooperación y el intercambio, mejorar su competitividad externa y lograr una situación en la que todos ganen. Es un modelo de cooperación de "investigación universitaria industrial" entre empresas e instituciones de educación superior. (Shu Daisong y Zhang Deming)Fuente de información: Compañía de energía eléctrica de HunanLab Companion tiene una institución de investigación especializada en el desarrollo de equipos de pruebas ambientales, con laboratorios y métodos de investigación de pruebas ambientales maduros. Ha reunido a un grupo de excelentes talentos y reconocidos expertos en la industria, y un sólido equipo de I+D está liderando la dirección de desarrollo de la tecnología de pruebas ambientales nacionales. En la actualidad, la empresa tiene derechos de propiedad intelectual independientes en equipos de prueba ambiental, equipos de prueba de confiabilidad, cámaras de prueba de alta y baja temperatura, cámaras de prueba de humedad de alta y baja temperatura, cámaras de prueba de temperatura y humedad constantes, cámaras de prueba de cambio rápido de temperatura, frío y calor. cámaras de prueba de choque, tres cámaras de prueba integrales, cámaras de prueba de alta y baja temperatura y baja presión, cámaras de prueba de radiación solar, hornos industriales, cámaras de prueba de choque frío y caliente, cámaras de prueba de temperatura y humedad constantes, cámaras de prueba de detección de estrés ambiental, cámaras de prueba de temperatura y humedad constantes, cámaras de prueba de impacto de temperatura alta y baja, máquinas de prueba de humedad y temperatura constantes, cámaras de prueba de humedad y temperatura constante, cámaras de prueba de radiación solar, cámaras de prueba de humedad de temperatura alta y baja, cámaras de control de temperatura y humedad , Máquinas de prueba de envejecimiento acelerado por UV, máquinas de prueba de intemperismo acelerado por UV, cámaras de prueba sin cita previa, cámaras de prueba ambientales sin cita previa. Sala, laboratorio de alta y baja temperatura, cámara de prueba de control de temperatura y humedad, cámara de prueba de resistencia a la intemperie UV, probador de envejecimiento UV, equipo de prueba del entorno climático y productos personalizados, incluidos temperatura alta, baja y cámaras de prueba de baja presión, cámaras de prueba de ciclos rápidos de temperatura, cámaras de prueba de temperatura y humedad constantes, cámaras de prueba de humedad y temperatura constantes, hornos de precisión, cámaras de prueba de humedad y temperatura constantes programables, máquinas de prueba de humedad y temperatura constantes programables, cámaras de prueba de envejecimiento de lámparas de xenón, alta y Las cámaras de prueba de humedad alterna de baja temperatura, las cámaras de prueba de humedad y temperatura constante, las cámaras de prueba de humedad de temperatura alta y baja y las cámaras de prueba de lluvia de alta velocidad del viento están a la vanguardia de los estándares nacionales e internacionales. Invitamos a clientes nuevos y antiguos a contactarnos para consultas. ¡Estaremos dedicados a servirle!
Prueba de confiabilidad de diodos emisores de luz para comunicaciónDeterminación de falla del diodo emisor de luz de comunicación:Proporciona una corriente fija para comparar la potencia de salida óptica y determina la falla si el error es superior al 10 %.Prueba de estabilidad mecánica:Prueba de impacto: 5tims/eje, 1500G, 0,5msPrueba de vibración: 20G, 20 ~ 2000Hz, 4min/ciclo, 4ciclo/ejePrueba de choque térmico líquido: 100 ℃ (15 s) ← → 0 ℃ (5 s)/5 ciclosResistencia al calor de soldadura: 260 ℃/10 segundos/1 vezAdhesión de soldadura: 250 ℃/5 segundosPrueba de durabilidad:Prueba de envejecimiento acelerado: 85 ℃/potencia (potencia nominal máxima)/5000 horas, 10000 horasAlmacenamiento a alta temperatura: temperatura máxima de almacenamiento nominal/2000 horasPrueba de almacenamiento a baja temperatura: temperatura máxima de almacenamiento nominal/2000 horasPrueba de ciclo de temperatura: -40 ℃ (30 min) ←85 ℃ (30 min), RAMPA: 10/min, 500 ciclosPrueba de resistencia a la humedad: 40 ℃/95 %/56 días, 85 ℃/85 %/2000 horas, tiempo de selladoPrueba de detección del elemento del diodo de comunicación:Prueba de detección de temperatura: 85 ℃/potencia (potencia nominal máxima)/96 horas Determinación de falla de detección: compare la potencia de salida óptica con la corriente fija y determine la falla si el error es mayor al 10 %Prueba de detección del módulo de diodo de comunicación:Paso 1: Detección del ciclo de temperatura: -40 ℃ (30 min) ← → 85 ℃ (30 min), RAMPA: 10/min, 20 ciclos, sin fuente de alimentaciónPaso 2: Prueba de detección de temperatura: 85 ℃/potencia (potencia nominal máxima)/96 horas
Prueba de confiabilidad del texto LED en carreteraPrueba de resistencia ambiental:Prueba de vibración, prueba de caída del paquete de transporte, prueba de ciclo de temperatura, prueba de temperatura y humedad, prueba de impacto, prueba de impermeabilidadPrueba de durabilidad:Prueba de conservación de altas y bajas temperaturas, prueba de funcionamiento continuo del interruptor, prueba de acción continuaAcabado de las condiciones de prueba de confiabilidad de la pantalla LED:Prueba de vibración: vibración de tres ejes (XYZ), 10 minutos cada uno, onda sinusoidal de 10 ~ 35 ~ 10 Hz, 300 ~ 1200 veces/min, 3 minutos por ciclo, vibración Fu 2 mmPrueba de apriete por vibración: vibración + temperatura (-10 ~ 60 ℃) + voltaje + cargaPrueba de caída para embalajes de transporte: Caiga la lechada de material (al menos 12 mm de espesor), la altura depende del propósito de uso.Ciclo de temperatura:a. Sin prueba de arranque: 60 ℃/6 horas ← Elevación y enfriamiento durante 30 minutos →-10 ℃/6 horas, 2 ciclosb. Prueba de arranque: 60 ℃/4 horas ← Elevación y enfriamiento 30 minutos →0 ℃/6 horas, 2 ciclos, fuente de alimentación sin embalaje ni cargaPrueba de temperatura y humedad:Sin prueba de potencia: 60 ℃/95% H.R./48 horasPrueba de arranque: 60 ℃/95 % H.R./24 horas/sin carga de fuente de alimentación del embalajePrueba de impacto: distancia de impacto 3 m, pendiente 15 grados, seis ladosprueba impermeable: altura 30 cm, 10 litros/min de pulverización Ángulo de 60 grados, posición de pulverización: frontal y trasera, rango de pulverización 1 metro cuadrado, tiempo de pulverización 1 minutoprueba de humedad: 40 ℃/90 % H.R./8 horas ←→25 ℃/65 % H.R./16 horas, 10 ciclos)Prueba de conservación a altas y bajas temperaturas.: 60℃/95%H.R./72 horas →10℃/72 horasPrueba de acción de interruptor continuo:Complete el cambio en un segundo, apáguelo durante al menos tres segundos, 2000 veces, 45 ℃/80 % R.H.Prueba de acción continua: 40 ℃/85% H.R./72 horas/encendido
Módulos solares de CA y microinversores 1La potencia de salida total del panel de células solares se reduce considerablemente, principalmente debido a algunos daños en el módulo (granizo, presión del viento, vibración del viento, presión de la nieve, rayos), sombras locales, suciedad, ángulo de inclinación, orientación, diferentes grados de envejecimiento, pequeñas grietas... Estos problemas provocarán una desalineación de la configuración del sistema, lo que dará como resultado defectos de eficiencia de salida reducidos, que son difíciles de superar con los inversores centralizados tradicionales. Relación de costo de generación de energía solar: módulo (40 ~ 50%), construcción (20 ~ 30%), inversor (
Módulos solares de CA y microinversores 2Especificación de prueba del módulo de CA:Certificación ETL: UL 1741, Estándar CSA 22.2, Estándar CSA 22.2 No. 107.1-1, IEEE 1547, IEEE 929Módulo fotovoltaico: UL1703Boletín: 47CFR, Parte 15, Clase BClasificación de sobretensión: IEEE 62.41 Clase BCódigo Eléctrico Nacional: NEC 1999-2008Dispositivos de protección de arco: IEEE 1547Ondas electromagnéticas: BS EN 55022, FCC Clase B según CISPR 22B, EMC 89/336/EEG, EN 50081-1, EN 61000-3-2, EN 50082-2, EN 60950Microinversor (Microinversor): UL1741-calss ATasa típica de falla de componentes: MIL HB-217FOtras especificaciones:IEC 503, IEC 62380 IEEE1547, IEEE929, IEEE-P929, IEEE SCC21, ANSI/NFPA-70 NEC690.2, NEC690.5, NEC690.6, NEC690.10, NEC690.11, NEC690.14, NEC690.17, NEC690 .18, NEC690.64Especificaciones principales del módulo solar de CA:Temperatura de funcionamiento: -20 ℃ ~ 46 ℃, -40 ℃ ~ 60 ℃, -40 ℃ ~ 65 ℃, -40 ℃ ~ 85 ℃, -20 ~ 90 ℃Voltaje de salida: 120/240V, 117V, 120/208VFrecuencia de potencia de salida: 60HzVentajas de los módulos de CA:1. Intente aumentar la generación de energía de cada módulo de potencia del inversor y realice un seguimiento de la potencia máxima, debido a que se realiza un seguimiento del punto de potencia máxima de un solo componente, la generación de energía del sistema fotovoltaico se puede mejorar considerablemente, que se puede aumentar en un 25%. .2. Ajustando el voltaje y la corriente de cada fila de paneles solares hasta que todos estén equilibrados, para evitar desajustes en el sistema.3. Cada módulo tiene una función de monitoreo para reducir el costo de mantenimiento del sistema y hacer que la operación sea más estable y confiable.4. La configuración es flexible y el tamaño de la célula solar se puede instalar en el mercado doméstico de acuerdo con los recursos financieros del usuario.5. Sin alto voltaje, más seguro de usar, fácil de instalar, más rápido, con bajos costos de mantenimiento e instalación, reduce la dependencia de los proveedores de servicios de instalación, de modo que los propios usuarios puedan instalar el sistema de energía solar.6. El coste es similar o incluso inferior al de los inversores centralizados.7. Fácil instalación (el tiempo de instalación se reduce a la mitad).8. Reducir los costos de adquisición e instalación.9. Reducir el costo total de la generación de energía solar.10. Sin programa especial de cableado e instalación.11. La falla de un solo módulo de CA no afecta a otros módulos o sistemas.12. Si el módulo es anormal, el interruptor de alimentación se puede cortar automáticamente.13. Para el mantenimiento sólo se requiere un simple procedimiento de interrupción.14. Puede instalarse en cualquier dirección y no afectará a otros módulos del sistema.15. Puede llenar todo el espacio del escenario, siempre y cuando se coloque debajo de él.16. Reducir el puente entre la línea CC y el cable.17. Reducir los conectores DC (conectores DC).18. Reducir la detección de fallas a tierra de CC y configurar dispositivos de protección.19. Reducir las cajas de conexiones de CC.20. Reducir el diodo de derivación del módulo solar.21. No es necesario comprar, instalar ni mantener inversores grandes.22. No es necesario comprar pilas.23. Cada módulo está instalado con un dispositivo antiarco que cumple con los requisitos de la especificación UL1741.24. El módulo se comunica directamente a través del cable de salida de alimentación de CA sin configurar otra línea de comunicación.25. 40% menos componentes.
Módulos solares de CA y microinversores 3Método de prueba del módulo de CA:1. Prueba de rendimiento de salida: el equipo de prueba del módulo existente, para las pruebas relacionadas con el módulo no inversor.2. Prueba de estrés eléctrico: realice una prueba de ciclo de temperatura en diferentes condiciones para evaluar las características del inversor en condiciones de temperatura de funcionamiento y temperatura de espera.3. Prueba de estrés mecánico: descubra el microinversor con adherencia débil y el condensador soldado en la placa PCB4. Utilice un simulador solar para las pruebas generales: se requiere un simulador solar de pulso en estado estacionario de gran tamaño y buena uniformidad.5. Prueba en exteriores: registre la curva I-V de salida del módulo y la curva de conversión de eficiencia del inversor en un ambiente exterior6. Prueba individual: cada componente del módulo se prueba por separado en la sala y el beneficio integral se calcula mediante la fórmula7. Prueba de interferencia electromagnética: debido a que el módulo tiene el componente inversor, es necesario evaluar el impacto en EMC y EMI cuando el módulo funciona bajo el simulador de luz solar.Causas comunes de falla de los módulos de CA:1. El valor de resistencia es incorrecto.2. El diodo está invertido.3. Causas de falla del inversor: falla del capacitor electrolítico, humedad, polvoCondiciones de prueba del módulo de CA:Prueba HAST: 110 ℃/85% R.H./206 h (Laboratorio Nacional Sandia)Prueba de alta temperatura (UL1741): 50 ℃, 60 ℃Ciclo de temperatura: -40℃←→90℃/200cicloCongelación húmeda: 85 ℃/85 % H.R.←→-40 ℃/10 ciclos, 110 ciclos (prueba Enphase-ALT)Prueba de calor húmedo: 85 ℃/85% R.H/1000 hMúltiples pruebas de presión ambiental (MEOST): -50 ℃ ~ 120 ℃, vibración 30G ~ 50GResistente al agua: NEMA 6/24 horasPrueba de rayos: sobretensión tolerada hasta 6000 VOtros (consulte UL1703): prueba de pulverización de agua, prueba de resistencia a la tracción, prueba antiarcoMTBF de módulos relacionados con energía solar:Inversor tradicional 10 ~ 15 años, microinversor 331 años, módulo fotovoltaico 600 años, microinversor 600 años[futuro]Introducción del microinversor:Instrucciones: Micro inversor (microinversor) aplicado al módulo solar, cada módulo solar de CC está equipado con un, puede reducir la probabilidad de que se produzca un arco, el microinversor puede pasar directamente a través del cable de salida de alimentación de CA, comunicación de red directa, solo es necesario instalar una fuente de alimentación. Línea Puente Ethernet (Puente Ethernet Powerline) en el enchufe, no es necesario configurar otra línea de comunicación, los usuarios pueden a través de la página web de la computadora, iPhone, Blackberry, tableta... Etc., observar directamente el estado operativo de cada módulo. (salida de potencia, temperatura del módulo, mensaje de falla, código de identificación del módulo), si hay una anomalía, se puede reparar o reemplazar inmediatamente, para que todo el sistema de energía solar pueda funcionar sin problemas, porque el micro inversor está instalado detrás del módulo. por lo que el efecto de envejecimiento de la radiación ultravioleta en el microinversor también es bajo.Especificaciones del microinversor:UL 1741 CSA 22.2, CSA 22.2, No. 107.1-1 IEEE 1547 IEEE 929 FCC 47CFR, Parte 15, Clase B Cumple con el Código Eléctrico Nacional (NEC 1999-2008) EIA-IS-749 (prueba de vida útil de aplicaciones principales corregida, especificación para uso de condensadores)Prueba de microinversor:1. Prueba de confiabilidad del microinversor: peso del microinversor +65 libras *4 veces2. Prueba de impermeabilidad del microinversor: NEMA 6 [funcionamiento continuo de 1 metro en agua durante 24 horas]3. Congelación húmeda según el método de prueba IEC61215: 85 ℃/85 % H.R.←→-45 ℃/110 días4. Prueba de vida útil acelerada del microinversor [110 días en total, prueba dinámica a potencia nominal, ha garantizado que el microinversor pueda durar más de 20 años]:Paso 1: Congelación húmeda: 85 ℃/85 % H.R.←→-45 ℃/10 díasPaso 2: Ciclo de temperatura: -45 ℃ ← → 85 ℃/50 díasPaso 3: Calor húmedo: 85 ℃/85 % H.R./50 días
Estándar de prueba IEC 61646 para módulos fotoeléctricos solares de película delgadaA través de la medición de diagnóstico, medición eléctrica, prueba de irradiación, prueba ambiental, prueba mecánica, cinco tipos de modo de prueba e inspección, confirma la confirmación del diseño y los requisitos de aprobación del formulario de energía solar de película delgada, y confirma que el módulo puede operar en el entorno climático general. requerido por la especificación durante mucho tiempo.IEC 61646-10.1 Procedimiento de inspección visualObjetivo: comprobar si hay defectos visuales en el módulo.Rendimiento en STC según IEC 61646-10.2 Condiciones de prueba estándarObjetivo: Utilizando luz natural o un simulador de clase A, en condiciones de prueba estándar (temperatura de la batería: 25 ± 2 ℃, irradiancia: 1000 wm ^ -2, distribución de irradiación del espectro solar estándar de acuerdo con IEC891), pruebe el rendimiento eléctrico del módulo con carga. cambiar.IEC 61646-10.3 Prueba de aislamientoObjetivo: Probar si existe un buen aislamiento entre las partes portadoras de corriente y el marco del módulo.IEC 61646-10.4 Medición de coeficientes de temperatura.Objetivo: Probar el coeficiente de temperatura actual y el coeficiente de temperatura de voltaje en la prueba del módulo. El coeficiente de temperatura medido es válido sólo para la irradiación utilizada en la prueba. Para módulos lineales, es válido dentro del ±30% de esta irradiación. Este procedimiento se suma al IEC891, que especifica la medición de estos coeficientes de celdas individuales en un lote representativo. El coeficiente de temperatura del módulo de células solares de película delgada depende del proceso de tratamiento térmico del módulo involucrado. Cuando se trate del coeficiente de temperatura, se deberán indicar las condiciones de la prueba térmica y los resultados de irradiación del proceso.IEC 61646-10.5 Medición de la temperatura nominal de funcionamiento de la celda (NOCT)Objetivo: Probar el NOCT del módulo.Rendimiento IEC 61646-10.6 en NOCTObjetivo: Cuando la temperatura nominal de funcionamiento de la batería y la irradiancia son 800 Wm^-2, bajo la condición de distribución de irradiancia del espectro solar estándar, el rendimiento eléctrico del módulo varía con la carga.IEC 61646-10.7 Rendimiento a baja irradianciaObjetivo: Determinar el rendimiento eléctrico de módulos bajo carga bajo luz natural o simulador clase A a 25 ℃ y 200 Wm^-2 (medido con celda de referencia adecuada).IEC 61646-10.8 Pruebas de exposición al aire libreObjetivo: Realizar una evaluación desconocida de la resistencia del módulo a la exposición a condiciones exteriores y mostrar cualquier efecto de degradación que no pudo ser detectado por el experimento o prueba.IEC 61646-10.9 Prueba de punto calienteObjetivo: Determinar la capacidad del módulo para resistir efectos térmicos, como el envejecimiento del material de embalaje, el agrietamiento de la batería, fallas de conexión interna, sombras locales o bordes manchados que pueden causar tales defectos.Prueba UV IEC 61646-10.10 (prueba UV)Objetivo: Para confirmar la capacidad del módulo para resistir la radiación ultravioleta (UV), la nueva prueba UV se describe en IEC1345 y, si es necesario, el módulo debe exponerse a la luz antes de realizar esta prueba.Prueba de ciclos térmicos IEC61646-10.11 (ciclos térmicos)Objetivo: Confirmar la capacidad del módulo para resistir la falta de homogeneidad térmica, la fatiga y otras tensiones debidas a cambios repetidos de temperatura. El módulo debe recocerse antes de recibir esta prueba. [Prueba previa a I-V] se refiere a la prueba después del recocido; tenga cuidado de no exponer el módulo a la luz antes de la prueba I-V final.Requisitos de prueba:a. Instrumentos para monitorear la continuidad eléctrica dentro de cada módulo durante todo el proceso de prueba.b. Monitorear la integridad del aislamiento entre uno de los extremos empotrados de cada módulo y el marco o marco de soporte.do. Registre la temperatura del módulo durante toda la prueba y controle cualquier circuito abierto o falla a tierra que pueda ocurrir (sin circuito abierto intermitente ni falla a tierra durante la prueba).d.La resistencia de aislamiento deberá cumplir los mismos requisitos que la medición inicial.IEC 61646-10.12 Prueba de ciclo de congelación de humedadPropósito: Para probar la resistencia del módulo a la influencia de la temperatura bajo cero posterior bajo alta temperatura y humedad, esto no es una prueba de choque térmico, antes de recibir la prueba, el módulo debe recocerse y someterse a una prueba de ciclo térmico, [ [Prueba Pre-I-V] se refiere al ciclo térmico después de la prueba; tenga cuidado de no exponer el módulo a la luz antes de la prueba I-V final.Requisitos de prueba:a. Instrumentos para monitorear la continuidad eléctrica dentro de cada módulo durante todo el proceso de prueba.b. Monitorear la integridad del aislamiento entre uno de los extremos empotrados de cada módulo y el marco o marco de soporte.do. Registre la temperatura del módulo durante toda la prueba y controle cualquier circuito abierto o falla a tierra que pueda ocurrir (sin circuito abierto intermitente ni falla a tierra durante la prueba).d. La resistencia de aislamiento deberá cumplir los mismos requisitos que la medición inicial.IEC 61646-10.13 Prueba de calor húmedo (calor húmedo)Objetivo: Probar la capacidad del módulo para resistir la infiltración de humedad a largo plazo.Requisitos de prueba: la resistencia de aislamiento deberá cumplir los mismos requisitos que la medición inicial.IEC 61646-10.14 Robustez de las terminacionesObjetivo: Determinar si la unión entre el extremo del cable y el extremo del cable al cuerpo del módulo puede soportar la fuerza durante la instalación y operación normales.Prueba de torsión IEC 61646-10.15Objetivo: Detectar posibles problemas causados por la instalación del módulo en una estructura imperfectaIEC 61646-10.16 Prueba de carga mecánicaPropósito: El propósito de esta prueba es determinar la capacidad del módulo para soportar viento, nieve, hielo o cargas estáticas.IEC 61646-10.17 Prueba de granizoObjetivo: Verificar la resistencia al impacto del módulo ante granizo.IEC 61646-10.18 Prueba de inmersión ligeraObjetivo: Estabilizar las propiedades eléctricas de módulos de película delgada simulando la irradiación solar.IEC 61646-10.19 Pruebas de recocido (recocido)Objetivo: El módulo de película se recoce antes de la prueba de verificación. Si no está recocido, el calentamiento durante el procedimiento de prueba posterior puede enmascarar la atenuación causada por otras causas.IEC 61646-10.20 Prueba de corriente de fuga húmedaPropósito: Evaluar el aislamiento del módulo en condiciones de funcionamiento húmedas y verificar que la humedad de la lluvia, la niebla, el rocío o la nieve derretida no ingrese a las partes vivas del circuito del módulo, lo que puede causar corrosión, fallas a tierra o riesgos de seguridad.
Prueba de ciclo de temperatura IEEE1513, prueba de congelación de humedad y prueba de humedad térmica 1Entre los requisitos de prueba de confiabilidad ambiental de las celdas, el receptor y el módulo de células solares concentradas tienen sus propios métodos de prueba y condiciones de prueba en la prueba de ciclo de temperatura, prueba de congelación de humedad y prueba de humedad térmica, y también existen diferencias en la confirmación de calidad después. la prueba. Por lo tanto, IEEE1513 tiene tres pruebas: prueba de ciclo de temperatura, prueba de congelación de humedad y prueba de humedad térmica en la especificación, y sus diferencias y métodos de prueba se clasifican para referencia de todos.Fuente de referencia: IEEE Std 1513-2001Prueba de ciclo térmico IEEE1513-5.7 Prueba de ciclo térmico IEEE1513-5.7Objetivo: Determinar si el extremo receptor puede soportar adecuadamente la falla causada por la diferencia de expansión térmica entre las piezas y el material de la junta, especialmente la junta de soldadura y la calidad del paquete. Antecedentes: Las pruebas de ciclos de temperatura de células solares concentradas revelan fatiga de soldadura de disipadores de calor de cobre y requieren una transmisión ultrasónica completa para detectar el crecimiento de grietas en las células (SAND92-0958 [B5]).La propagación de grietas es una función del número del ciclo de temperatura, la junta de soldadura completa inicial, el tipo de junta de soldadura, entre la batería y el radiador debido al coeficiente de expansión térmica y los parámetros del ciclo de temperatura, después de la prueba del ciclo térmico para verificar la estructura del receptor del Calidad del material de embalaje y aislamiento. Hay dos planes de prueba para el programa, probados de la siguiente manera:Programa A y Programa BProcedimiento A: Pruebe la resistencia del receptor ante el estrés térmico causado por la diferencia de expansión térmica.Procedimiento B: Ciclo de temperatura antes de la prueba de congelación de humedadAntes del pretratamiento, se enfatiza que los defectos iniciales del material receptor son causados por la congelación húmeda real. Para adaptarse a diferentes diseños de energía solar concentrada, se pueden comprobar las pruebas de ciclo de temperatura del programa A y del Programa B, que se enumeran en la Tabla 1 y la Tabla 2.1. Estos receptores están diseñados con células solares conectadas directamente a radiadores de cobre, y las condiciones requeridas se enumeran en la tabla de la primera fila.2. Esto garantizará que se descubran posibles mecanismos de falla que puedan provocar defectos durante el proceso de desarrollo. Estos diseños adoptan diferentes métodos y pueden utilizar condiciones alternativas como se muestra en la tabla para despegar el radiador de la batería.La Tabla 3 muestra que la porción receptora realiza un ciclo de temperatura del programa B antes de la alternativa.Dado que el programa B prueba principalmente otros materiales en el extremo receptor, se ofrecen alternativas para todos los diseños.Tabla 1 - Prueba del procedimiento del ciclo de temperatura para receptoresPrograma A- Ciclo térmicoOpciónTemperatura máximaNúmero total de ciclosSolicitud actualDiseño requeridoTCR-A110℃250NoLa batería está soldada directamente al radiador de cobre.TCR-B90℃500NoOtros registros de diseñoTCR-C90℃250I(aplicado) = IscOtros registros de diseñoTabla 2 - Prueba del procedimiento del ciclo de temperatura del receptorProcedimiento B- Ciclo de temperatura antes de la prueba de congelación húmedaOpciónTemperatura máximaNúmero total de ciclosSolicitud actualDiseño requeridoHFR-A 110℃100NoDocumentación de todos los diseños. HFR-B 90℃200NoDocumentación de todos los diseños. HFR-C 90℃100I(aplicado) = IscDocumentación de todos los diseños. Procedimiento: El extremo receptor se someterá a un ciclo de temperatura entre -40 °C y la temperatura máxima (siguiendo el procedimiento de prueba en la Tabla 1 y Tabla 2), la prueba del ciclo se puede colocar en una o dos cajas de cámara de prueba de choque de temperatura del gas, no se debe utilizar el ciclo de choque líquido, el tiempo de permanencia es de al menos 10 minutos y la temperatura alta y baja debe estar dentro del requisito de ±5 °C. La frecuencia de los ciclos no debe ser mayor a 24 ciclos al día ni menor a 4 ciclos al día, la frecuencia recomendada es de 18 veces al día.El número de ciclos térmicos y la temperatura máxima requerida para las dos muestras, se refieren a la Tabla 3 (Procedimiento B de la Figura 1), luego de lo cual se realizará una inspección visual y una prueba de características eléctricas (consulte 5.1 y 5.2). Estas muestras se someterán a una prueba de congelación húmeda, según 5.8, y un receptor más grande se referirá a 4.1.1 (este procedimiento se ilustra en la Figura 2).Antecedentes: El propósito de la prueba del ciclo de temperatura es acelerar la prueba que aparecerá en el mecanismo de falla a corto plazo, previo a la detección de falla del hardware solar de concentración, por lo tanto, la prueba incluye la posibilidad de ver una amplia diferencia de temperatura más allá del módulo. rango, el límite superior del ciclo de temperatura de 60 ° C se basa en la temperatura de ablandamiento de muchas lentes acrílicas del módulo; para otros diseños, la temperatura del módulo. El límite superior del ciclo de temperatura es 90 °C (ver Tabla 3)Tabla 3- Lista de condiciones de prueba para ciclos de temperatura del móduloProcedimiento B Pretratamiento del ciclo de temperatura antes de la prueba de congelación húmedaOpciónTemperatura máximaNúmero total de ciclosSolicitud actualDiseño requeridoMTC-A 90℃50NoDocumentación de todos los diseños. TEM-B 60℃200NoEs posible que se requiera un diseño de módulo de lente de plástico
Prueba de ciclo de temperatura IEEE1513 y prueba de congelación húmeda, prueba de calor y humedad 2Pasos:Ambos módulos realizarán 200 ciclos de temperatura entre -40 °C y 60 °C o 50 ciclos de temperatura entre -40 °C y 90 °C, como se especifica en ASTM E1171-99.Nota:ASTM E1171-01: Método de prueba para módulo fotoeléctrico a temperatura y humedad del circuitoNo es necesario controlar la humedad relativa.La variación de temperatura no debe exceder los 100 ℃/hora.El tiempo de residencia debe ser de al menos 10 minutos y la temperatura alta y baja debe estar dentro del requisito de ±5 ℃Requisitos:a. El módulo será inspeccionado para detectar cualquier daño o degradación evidente después de la prueba del ciclo.b. El módulo no debe presentar grietas ni deformaciones y el material de sellado no debe deslaminarse.do. Si hay una prueba de función eléctrica selectiva, la potencia de salida debe ser del 90% o más en las mismas condiciones que muchos parámetros básicos originales.Agregado:IEEE1513-4.1.1 Muestra de prueba del receptor o módulo representativo, si el tamaño de un módulo o receptor completo es demasiado grande para caber en una cámara de prueba ambiental existente, el representante del módulo o la muestra de prueba del receptor se puede sustituir por un módulo o receptor de tamaño completo.Estas muestras de prueba deben ensamblarse especialmente con un receptor de reemplazo, como si contuvieran una cadena de celdas conectadas a un receptor de tamaño completo, la cadena de baterías debe ser larga e incluir al menos dos diodos de derivación, pero en cualquier caso tres celdas son relativamente pocas. , que resume la inclusión de enlaces con el terminal receptor de repuesto debe ser el mismo que el del módulo completo.El receptor de reemplazo incluirá componentes representativos de los otros módulos, incluida la lente/carcasa de la lente, el receptor/carcasa del receptor, el segmento trasero/la lente del segmento trasero, la caja y el conector del receptor; se probarán los procedimientos A, B y C.Se deben utilizar dos módulos de tamaño completo para el procedimiento de prueba de exposición al aire libre D.IEEE1513-5.8 Prueba del ciclo de congelación de humedad Prueba del ciclo de congelación de humedadReceptorObjetivo:Determinar si la parte receptora es suficiente para resistir el daño por corrosión y la capacidad de la expansión de la humedad para expandir las moléculas del material. Además, el vapor de agua congelado es la tensión para determinar la causa de la falla.Procedimiento:Las muestras después del ciclo de temperatura se probarán de acuerdo con la Tabla 3 y se someterán a una prueba de congelación húmeda a 85 ℃ y -40 ℃, humedad del 85 % y 20 ciclos. Según ASTM E1171-99, el extremo receptor con gran volumen deberá referirse a 4.1.1Requisitos:La parte receptora deberá cumplir con los requisitos de 5.7. Saque del tanque ambiental dentro de 2 a 4 horas y la parte receptora debe cumplir con los requisitos de la prueba de fuga de aislamiento de alto voltaje (consulte 5.4).móduloObjetivo:Determine si el módulo tiene capacidad suficiente para resistir la corrosión dañina o la ampliación de las diferencias de unión de materiales.Procedimiento: Ambos módulos serán sometidos a pruebas de congelación húmeda durante 20 ciclos, 4 o 10 ciclos a 85°C como se muestra en ASTM E1171-99.Tenga en cuenta que la temperatura máxima de 60 °C es inferior a la sección de prueba de congelación húmeda en el extremo receptor.Se completará una prueba completa de aislamiento de alto voltaje (ver 5.4) después de un ciclo de dos a cuatro horas. Después de la prueba de aislamiento de alta tensión, se llevará a cabo la prueba de rendimiento eléctrico como se describe en 5.2. En módulos grandes también se podrán completar, ver 4.1.1.Requisitos:a. El módulo comprobará si hay algún daño o degradación evidente después de la prueba y registrará cualquier daño.b. El módulo no debe presentar grietas, deformaciones ni corrosión grave. No debe haber capas de material sellador.do. El módulo deberá pasar la prueba de aislamiento de alto voltaje como se describe en IEEE1513-5.4.Si hay una prueba de función eléctrica selectiva, la potencia de salida puede alcanzar el 90% o más en las mismas condiciones de muchos parámetros básicos originales.IEEE1513-5.10 Prueba de calor húmedo IEEE1513-5.10 Prueba de calor húmedoObjetivo: Evaluar el efecto y la capacidad del extremo receptor para resistir la infiltración de humedad a largo plazo.Procedimiento: El receptor de prueba se prueba en una cámara de prueba ambiental con 85 % ± 5 % de humedad relativa y 85 ° C ± 2 ° C como se describe en ASTM E1171-99. Esta prueba debe completarse en 1000 horas, pero se pueden agregar 60 horas adicionales para realizar una prueba de fuga de aislamiento de alto voltaje. La parte receptora se puede utilizar para realizar pruebas.Requisitos: El extremo receptor debe salir de la cámara de prueba de calor húmedo durante 2 ~ 4 horas para pasar la prueba de fugas de aislamiento de alto voltaje (ver 5.4) y pasar la inspección visual (ver 5.1). Si hay una prueba de función eléctrica selectiva, la potencia de salida debe ser del 90% o más en las mismas condiciones de muchos parámetros básicos originales.Procedimientos de inspección y prueba del módulo IEEE1513IEEE1513-5.1 Procedimiento de inspección visualPropósito: Establecer el estado visual actual para que el extremo receptor pueda comparar si pasan cada prueba y garantizar que cumplen con los requisitos para pruebas adicionales.Prueba de rendimiento eléctrico IEEE1513-5.2Objetivo: Describir las características eléctricas del módulo de prueba y del receptor y determinar su potencia máxima de salida.Prueba de continuidad de tierra IEEE1513-5.3Propósito: Verificar la continuidad eléctrica entre todos los componentes conductores expuestos y el módulo de puesta a tierra.Prueba de aislamiento eléctrico IEEE1513-5.4 (seco hi-po)Propósito: Garantizar que el aislamiento eléctrico entre el módulo del circuito y cualquier parte conductora de contacto externo sea suficiente para evitar la corrosión y salvaguardar la seguridad de los trabajadores.Prueba de resistencia de aislamiento húmedo IEEE1513-5.5Propósito: Verificar que la humedad no pueda penetrar la parte electrónicamente activa del extremo receptor, donde podría causar corrosión, falla a tierra o identificar peligros para la seguridad humana.Prueba de pulverización de agua IEEE1513-5.6Objetivo: La prueba de resistencia húmeda en campo (FWRT) evalúa el aislamiento eléctrico de los módulos de células solares en función de las condiciones de funcionamiento de humedad. Esta prueba simula lluvia intensa o rocío en su configuración y cableado para verificar que no ingrese humedad al circuito de matriz utilizado, lo que puede aumentar la corrosividad, causar fallas a tierra y crear riesgos de seguridad eléctrica para el personal o el equipo.Prueba de ciclo térmico IEEE1513-5.7 (Prueba de ciclo térmico)Objetivo: Determinar si el extremo receptor puede soportar adecuadamente la falla causada por la diferencia en la expansión térmica de las piezas y materiales de las juntas.Prueba de ciclo de congelación de humedad IEEE1513-5.8Objetivo: determinar si la pieza receptora es suficientemente resistente a los daños por corrosión y a la capacidad de la expansión de la humedad para expandir las moléculas del material. Además, el vapor de agua congelado es el factor determinante para determinar la causa del fallo.IEEE1513-5.9 Prueba de robustez de terminacionesPropósito: Para asegurar los cables y conectores, aplique fuerzas externas en cada parte para confirmar que sean lo suficientemente fuertes como para mantener los procedimientos de manipulación normales.IEEE1513-5.10 Prueba de calor húmedo (Prueba de calor húmedo)Objetivo: Evaluar el efecto y la capacidad del extremo receptor para resistir la infiltración de humedad a largo plazo. IEEE1513-5.11 Prueba de impacto de granizoObjetivo: Determinar si algún componente, especialmente el condensador, puede sobrevivir al granizo. ES DECIREE1513-5.12 Prueba térmica del diodo de derivación (Prueba térmica del diodo de derivación)Objetivo: Evaluar la disponibilidad de un diseño térmico suficiente y el uso de diodos de derivación con relativa confiabilidad a largo plazo para limitar los efectos adversos de la difusión por desplazamiento térmico del módulo.Prueba de resistencia de punto caliente IEEE1513-5.13 (prueba de resistencia de punto caliente)Objetivo: Evaluar la capacidad de los módulos para soportar cambios de calor periódicos a lo largo del tiempo, comúnmente asociados con escenarios de falla como chips de celdas severamente agrietados o no coincidentes, fallas de circuito abierto de un solo punto o sombras desiguales (porciones sombreadas). IEEE1513-5.14 Prueba de exposición al aire libre (Prueba de exposición al aire libre)Propósito: Para evaluar preliminarmente la capacidad del módulo para resistir la exposición a ambientes exteriores (incluida la radiación ultravioleta), es posible que las pruebas de laboratorio no detecten la efectividad reducida del producto.IEEE1513-5.15 Prueba de daño del haz fuera del ejePropósito: Asegurar que cualquier parte del módulo sea destruida debido a la desviación del módulo del haz de radiación solar concentrada.
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