Cámara de prueba de temperatura

• Small Rapid Temperature Change (Wet Heat) Test Chamber

  Nov 01, 2025

  In response to the testing and R&D requirements of electronic components such as semiconductors and automotive electronics, Lab Companion has developed a smaller capacity small rapid temperature change (wet heat) test chamber. While maintaining the advantages of standard rapid temperature change test chambers, it can also meet the needs of customers who have requirements for space size, with a single-phase 220VAC voltage specification. It can also meet the equipment usage requirements of customers in civilian office areas such as research institutions and universities. Its main features are as follows: 1. It has powerful heating and cooling performance 2. Heating rate: 15℃/min; Cooling rate: 15℃/min 3. (Temperature range: -45℃ to +155℃) 4. Single-phase 220VAC, meeting the electricity demands of more customers 5. Single-phase 220VAC, suitable for industrial and civil power supply specifications, can meet the equipment power demands of customers in civil office areas such as research institutions and universities. 6. The body is small and exquisite, with a compact structure and easy to move 7. The miniaturized structure design of the test chamber can effectively save configuration space. 8. The inner tank volume is 100L, the width is 600mm, the depth is less than 1400mm, and the product volume is less than 1.1m ³. It is suitable for the vast majority of residential and commercial elevators in China (GB/T7025.1). 9. The standard universal wheels enable the product to move freely at the installation site. 10. Standard air-cooled specification is provided, facilitating the movement and installation of the product 11. At the same time, it saves customers the cost and space of configuring cooling towers. 12. A more ergonomic operation touch screen design 13. Through the multi-angle adjustment of the touch screen, it can meet the operation needs and provide the best field of vision for users of different heights, making it more convenient and comfortable. 14. Energy-saving cold output temperature and humidity control system, with dual PID and water vapor partial pressure control, features mature technology and extremely high precision. 15. Network control and data acquisition can be carried out through the interface (RS-485/GPIB/Web Lan/RS-232C). 16. It is standard-equipped with left and right cable holes (50mm), which facilitates the connection of power on the sample and the conduct of multiple measurements. 17. The controller adopts a color LCD touch screen, which is simple and convenient to operate 18. Through the controller, two control methods, fixed value and program, can be selected to adapt to different applications. 19. The program control can be set to 100 modes, with 99 steps for each mode. Repeat the loop up to 999 times. 20. Multiple languages can be easily switched (Simplified Chinese, English), and test data can be stored on a USB flash drive.

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• How to Prevent Condensation when Conducting Low-temperature Tests in a Temperature Test Chamber

  Oct 30, 2025

  When conducting low-temperature tests in a temperature test chamber, preventing condensation is a crucial and common issue. Condensation not only affects the accuracy of test results, but may also cause irreversible damage to products, such as short circuits, metal corrosion, and degradation of material performance.   The essence of condensation is that when the surface temperature of the product drops below the "dew point temperature" of the ambient air, water vapor in the air condenses into liquid water on the product surface. Based on this principle, the core idea for preventing condensation is to avoid the surface temperature of the product being lower than the dew point temperature of the ambient air. The specific methods are as follows:   Controlling the rate of temperature change is the most commonly used and effective method. By slowing down the rate of cooling or heating, the temperature of the product can keep up with the changes in ambient temperature, thereby reducing the temperature difference between the two and preventing the surface temperature of the product from falling below the dew point. 2. Use dry air or nitrogen to directly reduce the absolute humidity of the air inside the test chamber, thereby significantly lowering the dew point temperature. Even if the surface of the product is very cold, as long as the dew point of the ambient air is lower, condensation will not occur. It is usually used for products that are extremely sensitive to moisture, such as precision circuit boards and aerospace components, etc. 3. Local heating or insulation can ensure that the surface temperature of key components (such as circuit boards and sensors) is always above the dew point, which is more suitable for products with complex structures where only certain areas are sensitive to humidity. 4. Skillfully arrange the temperature cycle through programming to avoid exposing the product at the stage when condensation is most likely to occur. After the test is completed, do not directly open the box door in a normal temperature and humidity environment. Dry gas should first be introduced into the box and the temperature should be slowly raised to room temperature. After the product temperature has also risen, the box can be opened and taken out.   For a typical low-temperature test, the following process can be followed to prevent condensation to the greatest extent First, place the product and the test chamber in a standard laboratory environment for a sufficient period of time to stabilize their condition. Subsequently, within the range close to room temperature to "0°", set up one or more short-term insulation platforms. Or maintain it at the target low temperature for a sufficient period of time, during which the temperature inside and outside the product is consistent, and usually no new condensation will form. Also, set a heating rate that is slower than the cooling rate. Set up an insulation platform at the initial stage of temperature rise and when approaching the ambient temperature. After the temperature rise is completed, do not open the door immediately. Keep the box door closed and let the product stand in the box for "30 minutes to 2 hours" (depending on the heat capacity of the product), or introduce dry air into the box to accelerate the equalization process. After confirming that the product temperature is close to the ambient temperature, open the box door and take out the product.   The best practice is to use the above methods in combination. For instance, in most cases, "controlling the temperature variation rate" combined with "optimizing the test program (especially during the recovery stage)" can solve 90% of the condensation problems. For military or automotive electronics tests with strict requirements, it may be necessary to simultaneously stipulate the temperature variation rate and require the introduction of dry air.

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• Dragon Heat Flow Meter Temperature Control Test

  Oct 29, 2025

  Temperature control tests are usually conducted under two conditions: no-load (without sample placement) and load (with standard samples or actual samples being tested placed). The basic testing steps are as follows:   1. Preparatory work: Ensure that the heat flow meter has been fully preheated and is in a stable state. Prepare high-precision temperature sensors that have undergone metrological calibration (such as multiple platinum resistance PT100), and their accuracy should be much higher than the claimed indicators of the heat flow meter to be measured. 2. Temperature uniformity test: Multiple calibrated temperature sensors are arranged at different positions within the working area of the heat flow meter's heating plate (such as the center, four corners, edges, etc.). Set one or more typical test temperature points (such as -20°C, 25°C, 80°C). After the system reaches thermal stability, simultaneously record the temperature values of all sensors. Calculate the maximum, minimum and standard deviation of these readings to evaluate the uniformity. 3. Temperature control stability and accuracy test: Fix a calibrated temperature sensor at the center of the heating plate (or closely attach it to the built-in sensor of the instrument). Set the target temperature and start the temperature control. Record the entire process from the start to reaching the target temperature (for analyzing response speed and overshoot). After reaching the target temperature, continuously record for at least 1-2 hours (or as per standard requirements), with a sampling frequency high enough (such as once per second), and analyze the recorded data. 4. Load test: Place standard reference materials with known thermal physical properties or typical samples to be tested between the hot plates. Repeat step 3 and observe the changes in temperature control performance under load conditions. Load will directly affect the thermal inertia of the system, thereby influencing the response speed and stability.   When you are choosing or using a heat flow meter, be sure to carefully review the specific parameters regarding temperature control performance in its technical specification sheet and understand under what conditions (no-load/load) these parameters were measured. Lab will provide clear and verifiable temperature control test data and reports.

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• How is over-temperature protection carried out in a temperature test chamber?

  Oct 23, 2025

  The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level and multi-redundant safety system. Its core purpose is to prevent the temperature inside the chamber from rising out of control due to equipment failure, thereby protecting the safety of the test samples, the test chamber itself and the laboratory environment.   The protection system usually consists of the following key parts working together: 1. Sensor: The main sensor is used for the normal temperature control of the test chamber and provides feedback signals to the main controller. An independent over-temperature protection sensor is the key to a safety system. It is a temperature-sensing element independent of the main control temperature system (usually a platinum resistance or thermocouple), which is placed by strategically at the position within the box that best represents the risk of overheating (such as near the heater outlet or on the top of the working chamber). Its sole task is to monitor over-temperature. 2. Processing unit: The main controller receives signals from the main sensor and executes the set temperature program. The independent over-temperature protector, as an independent hardware device, is specifically designed to receive and process the signals from the over-temperature protection sensor. It does not rely on the main controller. Even if the main controller crashes or experiences a serious malfunction, it can still operate normally. 3. Actuator: The main controller controls the on and off of the heater and the cooler. The safety relay/solid-state relay receives the signal sent by the over-temperature protector and directly cuts off the power supply circuit of the heater. This is the final execution action.   The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level, hard-wire connected safety system designed based on the concepts of "redundancy" and "independence". It does not rely on the main control system. Through independent sensors and controllers, when a dangerous temperature is detected, it directly and forcibly cuts off the heating energy and notifies the user through sound and light alarms, thus forming a complete and reliable safety closed loop.

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• Lab Aging Test Chamber Working Principle

  Oct 17, 2025

  Many products (such as rubber, plastic, insulating materials, electronic components, etc.) will age due to the combined effects of heat and oxygen when exposed to the natural environment over a long period of use, such as becoming hard, brittle, cracking, and experiencing a decline in performance. This process is very slow in its natural state. The air-exchange aging test chamber greatly accelerates the aging process by creating a continuously high-temperature environment and constantly replenishing fresh air in the laboratory, thereby evaluating the long-term heat aging resistance of materials in a short period of time.   The working principle of Lab aging test chamber mainly relies on the collaborative efforts of three systems: 1. The heating system provides and maintains a high-temperature environment inside the test chamber. High-performance electric heaters are usually adopted and installed at the bottom, back or in the air duct of the test chamber. After the controller sets the target temperature (for example, 150°C), the heater starts to work. The air is blown through the heater by a high-power fan. The heated air is forced to circulate inside the box, causing the temperature inside the box to rise evenly and remain at the set value. 2. The ventilation system is the key that distinguishes it from ordinary ovens. At high temperatures, the sample will undergo an oxidation reaction with oxygen in the air, consuming oxygen and generating volatile products. If the air is not exchanged, the oxygen concentration inside the box will decrease, the reaction will slow down, and it may even be surrounded by the products of the sample's own decomposition. This is inconsistent with the actual usage of the product in a naturally ventilated environment. 3. The control system precisely controls the parameters of the entire testing process. The PID (Proportional-integral-Derivative) intelligent control mode is adopted. The real-time temperature is fed back through the temperature sensor inside the box (such as platinum resistance PT100). The controller precisely adjusts the output power of the heater to ensure that the temperature fluctuation is extremely small and remains stable at the set value. Set the air exchange volume within a unit of time (for example, 50 air changes per hour). This is one of the core parameters of the air-exchange aging test chamber, which usually follows relevant test standards (such as GB/T, ASTM, IEC, etc.).   The test chamber creates a high-temperature environment through electric heaters, achieves uniform temperature inside the box by using centrifugal fans, and continuously expels exhaust gases and draws in fresh air through a unique ventilation system. Thus, under controllable experimental conditions, it simulates and accelerates the aging process of materials in a naturally ventilated thermal and oxygen environment. The biggest difference between it and a common oven lies in its "ventilation" function, which enables its test results to more truly reflect the heat aging resistance of the material during long-term use.

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• ¿Cómo elegir el método de enfriamiento adecuado para las cámaras de prueba?

  Sep 09, 2025

  La refrigeración por aire y por agua son dos métodos principales de disipación de calor en equipos de refrigeración. La diferencia fundamental entre ambos radica en los distintos medios que utilizan para disipar el calor generado por el sistema al exterior: la refrigeración por aire se basa en aire, mientras que la refrigeración por agua se basa en agua. Esta diferencia fundamental ha dado lugar a numerosas diferencias entre ambos métodos en cuanto a instalación, uso, coste y escenarios de aplicación. 1. Sistema refrigerado por aireEl principio de funcionamiento de un sistema de refrigeración por aire consiste en impulsar el flujo de aire a través de un ventilador, impulsándolo sobre su componente principal de disipación de calor, el condensador de aletas, disipando así el calor del condensador y distribuyéndolo al aire circundante. Su instalación es muy sencilla y flexible. El equipo funciona simplemente conectándolo a la red eléctrica y no requiere instalaciones adicionales, lo que minimiza los requisitos de renovación del sitio. Este rendimiento de refrigeración se ve significativamente afectado por la temperatura ambiente. En veranos calurosos o en entornos con altas temperaturas y poca ventilación, debido a la menor diferencia de temperatura entre el aire y el condensador, la eficiencia de disipación de calor disminuye considerablemente, lo que resulta en una disminución de la capacidad de refrigeración del equipo y un aumento del consumo energético operativo. Además, se produce un ruido considerable del ventilador durante su funcionamiento. La inversión inicial suele ser baja y el mantenimiento diario es relativamente sencillo. La tarea principal es limpiar regularmente el polvo de las aletas del condensador para garantizar una ventilación fluida. El principal coste operativo es el consumo eléctrico. Los sistemas enfriados por aire son muy adecuados para equipos pequeños y medianos, zonas con abundante electricidad pero escasos recursos hídricos o acceso inconveniente al agua, laboratorios con temperaturas ambientales controlables, así como proyectos con presupuestos limitados o aquellos que prefieren un proceso de instalación simple y rápido. 2. Sistema refrigerado por aguaEl principio de funcionamiento de un sistema de refrigeración por agua consiste en utilizar agua circulante que fluye a través de un condensador dedicado refrigerado por agua para absorber y disipar el calor del sistema. El flujo de agua caliente suele transportarse a la torre de refrigeración exterior para su enfriamiento y luego se recicla. Su instalación es compleja y requiere un conjunto completo de sistemas de agua externos, incluyendo torres de refrigeración, bombas de agua, redes de tuberías y dispositivos de tratamiento de agua. Esto no solo determina la ubicación de instalación del equipo, sino que también impone altos requisitos en la planificación del sitio y la infraestructura. El rendimiento de disipación de calor del sistema es muy estable y prácticamente no se ve afectado por los cambios de temperatura ambiental externa. Además, el ruido de funcionamiento cerca del cuerpo del equipo es relativamente bajo. La inversión inicial es elevada. Además del consumo de electricidad, existen otros costos, como el consumo continuo de agua durante el funcionamiento diario. El mantenimiento también es más profesional y complejo, y es necesario prevenir la formación de incrustaciones, la corrosión y el crecimiento microbiano. Los sistemas refrigerados por agua son principalmente adecuados para equipos industriales grandes y de alta potencia, talleres con temperaturas ambiente elevadas o malas condiciones de ventilación, así como para situaciones en las que se requiere una estabilidad de temperatura y una eficiencia de refrigeración extremadamente altas. Elegir entre refrigeración por aire y refrigeración por agua no se trata de juzgar su superioridad o inferioridad absoluta, sino de encontrar la solución que mejor se adapte a las condiciones específicas de cada uno. Las decisiones deben basarse en las siguientes consideraciones: En primer lugar, los equipos grandes de alta potencia generalmente prefieren la refrigeración por agua para lograr un rendimiento estable. Al mismo tiempo, se deben evaluar el clima geográfico del laboratorio (si es cálido), las condiciones del suministro de agua, el espacio de instalación y las condiciones de ventilación. En segundo lugar, si se valora una inversión inicial relativamente baja, la refrigeración por aire es una opción adecuada. Si el enfoque está en la eficiencia energética operativa y la estabilidad a largo plazo, y no se preocupa por el costo de construcción inicial relativamente alto, entonces la refrigeración por agua tiene más ventajas. Finalmente, es necesario considerar si se tiene la capacidad profesional para realizar el mantenimiento regular de sistemas de agua complejos.

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• Principio de funcionamiento del horno de vacío Lab Companion

  Sep 02, 2025

  El horno de vacío Lab Companion es un dispositivo de precisión que seca materiales a baja presión. Su principio de funcionamiento se basa en un principio científico fundamental: en vacío, el punto de ebullición de un líquido disminuye significativamente. Su proceso de trabajo se divide en tres partes clave: 1. Creación de vacío: Mediante la extracción continua de aire de la cámara del horno mediante una bomba de vacío, el ambiente interno se reduce a un nivel muy inferior a la presión atmosférica (normalmente hasta 10 Pa o incluso grados de vacío superiores). Esta medida logra dos objetivos: primero, reduce considerablemente el contenido de oxígeno en la cavidad, evitando la oxidación del material durante el proceso de calentamiento; segundo, crea las condiciones para el proceso físico fundamental: la ebullición a baja temperatura.2. El calentamiento proporciona energía: Al mismo tiempo que se establece el vacío, el sistema de calentamiento (generalmente con cables o placas calefactoras eléctricas) comienza a funcionar, proporcionando energía térmica a los materiales dentro de la cámara. Debido a la bajísima presión interna, los puntos de ebullición de la humedad u otros disolventes presentes en el material descienden drásticamente. Por ejemplo, a un vacío de -0,085 MPa, el punto de ebullición del agua puede reducirse a aproximadamente 45 °C. Esto significa que el material no necesita calentarse a los 100 °C habituales, y la humedad interna puede vaporizarse rápidamente a una temperatura más baja.3. Eliminación de vapor: El vapor de agua u otros vapores de disolventes producidos por la vaporización se liberan de la superficie y el interior del material. Debido a la diferencia de presión dentro de la cavidad, estos vapores se difunden rápidamente y son aspirados continuamente por la bomba de vacío, para luego ser descargados al exterior. Este proceso es continuo, lo que garantiza el mantenimiento de un entorno seco y evita que el vapor se recondense dentro de la cavidad, impulsando así la reacción de secado de forma continua y eficiente hacia la deshidratación. La característica de "secado a baja temperatura y alta eficiencia" de los hornos de vacío los hace ampliamente utilizados en los campos de productos farmacéuticos, químicos, electrónicos, alimentos y ciencia de los materiales, especialmente adecuados para procesar materiales preciosos, sensibles o difíciles de secar mediante métodos convencionales.

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• Aplicación de cámaras de ensayo de alta y baja temperatura en la investigación de nuevos materiales energéticos

  Aug 30, 2025

  1. Baterías de iones de litio: Se realizan pruebas de alta y baja temperatura en todas las etapas de I+D de las baterías de iones de litio, desde los materiales y las celdas hasta los módulos. 2. Nivel de material: Evaluar las propiedades físicas y químicas básicas de materiales básicos, como materiales de electrodos positivos y negativos, electrolitos y separadores, a diferentes temperaturas. Por ejemplo, evaluar el riesgo de recubrimiento de litio de los materiales de ánodo a bajas temperaturas o examinar la tasa de contracción térmica (MSDS) de los separadores a altas temperaturas. 3. Nivel de celda: Simular el frío invierno en una zona gélida (como de -40 °C a -20 °C), probar el arranque a baja temperatura, la capacidad de descarga y el rendimiento de la batería, y proporcionar datos de apoyo para mejorar el rendimiento a baja temperatura. Se realizan pruebas cíclicas de carga y descarga a altas temperaturas (como de 45 °C a 60 °C) para acelerar el envejecimiento y predecir la vida útil a largo plazo y la capacidad de retención de la batería. 4. Pilas de combustible: Las pilas de combustible de membrana de intercambio de protones (PEMFC) tienen requisitos extremadamente estrictos para la gestión del agua y el calor. La capacidad de arranque en frío es un obstáculo técnico clave para la comercialización de las pilas de combustible. La cámara de pruebas simula un entorno bajo el punto de congelación (por ejemplo, -30 °C) para comprobar si el sistema puede arrancar correctamente tras la congelación y para estudiar el daño mecánico de los cristales de hielo en la capa catalítica y la membrana de intercambio de protones. 5. Materiales fotovoltaicos: Los paneles solares deben funcionar en exteriores durante más de 25 años, soportando las duras condiciones del día y la noche, así como las cuatro estaciones. Mediante la simulación de la diferencia de temperatura entre el día y la noche (por ejemplo, 200 ciclos de -40 °C a 85 °C), se puede comprobar la fatiga térmica de la cinta de soldadura de interconexión de las celdas de la batería, el envejecimiento y el amarilleo de los materiales de encapsulación (EVA/POE) y la fiabilidad de la unión entre diferentes materiales laminados para prevenir la delaminación y las fallas.   Cámaras de prueba modernas de alta y baja temperatura Ya no son simples cámaras de cambio de temperatura, sino plataformas de prueba inteligentes que integran múltiples funciones. La cámara de prueba avanzada está equipada con ventanas de observación y orificios de prueba, lo que permite a los investigadores monitorear las muestras en tiempo real durante los cambios de temperatura.

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• Selección del lugar de instalación de la cámara de prueba de cambio rápido de temperatura

  Jun 27, 2025

  Selección del lugar de instalación de la cámara de pruebas de cambio rápido de temperatura:La distancia desde la pared adyacente permite aprovechar al máximo la función y las características de la cámara de pruebas ambientales. Se debe seleccionar una temperatura a largo plazo de 15 a 45 °C y una humedad relativa ambiental superior al 86 %.La temperatura de trabajo del lugar de instalación no debe variar significativamente. Debe instalarse sobre una superficie nivelada (utilice un nivel para determinar el nivel en la carretera durante la instalación).Debe instalarse en un sitio sin exposición solar. Debe instalarse en un sitio con excelente ventilación natural.Debe instalarse en áreas donde se eliminen materiales inflamables, productos explosivos y fuentes de calor de alta temperatura.Debe instalarse en un sitio con menos polvo.Instálelo lo más cerca posible de la fuente de alimentación conmutada del sistema de suministro de energía.

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• ¿Qué debo hacer si la cámara de prueba de alta y baja temperatura tiene problemas?

  Jun 23, 2025

  Cámara de prueba de alta y baja temperatura Es posible que se encuentren diversos problemas durante el proceso de uso, a continuación se presenta un resumen de posibles fallas y sus causas desde diferentes perspectivas:1. Fallo del sistema centralTemperatura fuera de controlMotivo: Los parámetros de control PID están desequilibrados, la temperatura ambiente excede el rango de diseño del equipo, interferencia de temperatura multizona.Caso: En un taller con entorno especial, la alta temperatura externa provoca una sobrecarga del sistema de refrigeración, lo que produce una deriva de temperatura.La humedad es anormalMotivo: la mala calidad del agua de humidificación provoca la formación de incrustaciones y el bloqueo de las boquillas, fallas en la lámina piezoeléctrica del humidificador ultrasónico y una regeneración incompleta del desecante de deshumidificación.Fenómeno especial: durante la prueba de alta humedad se produce condensación inversa, lo que hace que la humedad real en la caja sea inferior al valor establecido.2. Problemas mecánicos y estructuralesEl flujo de aire está desorganizadoRendimiento: Hay un gradiente de temperatura de más de 3 ℃ en el área de muestra.Causa raíz: el estante de muestra personalizado cambió el diseño original del conducto de aire y la acumulación de suciedad en las aspas del ventilador centrífugo provocó la destrucción del equilibrio dinámico. falla de selladoNueva falla: la fuerza magnética de la puerta de sellado electromagnético disminuye a baja temperatura y la tira de sellado de silicona se vuelve quebradiza y se agrieta después de -70 ℃.3. Sistema eléctrico y de controlFallo del control inteligenteNivel de software: después de la actualización del firmware, se produce un error de configuración de la zona muerta de temperatura y el desbordamiento de datos históricos hace que el programa se bloquee.Nivel de hardware: la avería del relé de estado sólido SSR provoca un calentamiento continuo y la comunicación del bus está sujeta a la interferencia electromagnética del inversor.Vulnerabilidades de protección de seguridadPeligros ocultos: el fallo sincrónico del relé de protección de triple temperatura y la falsa alarma provocada por la expiración de la calibración del detector de refrigerante.4. Desafíos de las condiciones laborales especialesChoque de temperatura específicoProblema: de -40 ℃ a +150 ℃, la soldadura del evaporador se agrieta por tensión y la diferencia en el coeficiente de expansión térmica provoca la falla del sello de la ventana de observación.Atenuación del funcionamiento a largo plazoDegradación del rendimiento: después de 2000 horas de funcionamiento continuo, el desgaste de la placa de válvulas del compresor provoca una disminución del 15 % en la capacidad de refrigeración y una deriva del valor de resistencia del tubo de calentamiento de cerámica.5. Impacto ambiental y de mantenimientoAdaptación de infraestructuraCaso: La oscilación de potencia del calentador PTC causada por la fluctuación del voltaje de la fuente de alimentación y el efecto de golpe de ariete del sistema de agua de enfriamiento dañaron el intercambiador de calor de placas.Puntos ciegos del mantenimiento preventivoLección: Ignorar la presión positiva de la caja provoca la entrada de agua en la cámara de cojinetes y el crecimiento de biopelícula y bloqueos en la tubería de descarga de condensado.6. Puntos críticos de las tecnologías emergentesNueva aplicación de refrigeranteDesafíos: problemas de compatibilidad del aceite del sistema después de que R448A reemplaza a R404A y problemas de sellado de alta presión de los sistemas de refrigeración de CO₂ subcrítico.Riesgos de la integración del IoTError: El protocolo de control remoto es atacado maliciosamente, lo que provoca la manipulación del programa y una falla del almacenamiento en la nube, lo que resulta en la pérdida de la cadena de evidencia de prueba.Recomendaciones de estrategiaDiagnóstico inteligente: configure el analizador de vibraciones para predecir la falla del cojinete del compresor y utilice una cámara termográfica infrarroja para escanear los puntos de conexión eléctrica periódicamente.Diseño confiable: los componentes clave como el evaporador están hechos de acero inoxidable SUS316L para mejorar la resistencia a la corrosión y se agregan módulos de control de temperatura redundantes al sistema de control.Innovación en mantenimiento: implementar un plan de mantenimiento dinámico basado en las horas de operación y establecer un sistema anual de pruebas de pureza del refrigerante.Las soluciones a estos problemas deben analizarse en función del modelo específico del equipo, el entorno de uso y el historial de mantenimiento. Se recomienda establecer un mecanismo de mantenimiento colaborativo que incluya al fabricante del equipo, instituciones de prueba externas y equipos técnicos de usuarios. Para los elementos de prueba clave, se recomienda configurar un sistema de reserva activa con dos máquinas para garantizar la continuidad de las pruebas.

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• ¿Cuáles son los estándares de entrega de Lab Companion?

  Jun 23, 2025

  (1) Instalación y puesta en marcha de equiposServicio in situ: El personal técnico entregará los productos sin costo y realizará el montaje mecánico, el cableado eléctrico y la depuración. Los parámetros de depuración deberán cumplir con los requisitos de temperatura, humedad, nivel de deposición de niebla salina y otros indicadores establecidos en el acuerdo técnico del cliente.Criterios de aceptación: Se requiere un informe de medición de terceros. Los equipos no cualificados se devolverán o reemplazarán directamente. Por ejemplo, la caja de prueba de lluvia debe cumplir con el 100 % de aceptación.(2) Sistema de capacitación de clientesCapacitación operativa: cubre el arranque y la parada del equipo, la configuración del programa y el mantenimiento diario, personalizado para diferentes escenarios de usuario, como instituciones de inspección de calidad y empresas automotrices.Capacitación en mantenimiento profundo: incluye diagnóstico de fallas (como resolución de problemas del sistema de humedad en cámaras de prueba de temperatura y humedad alta y baja) y reemplazo de piezas de repuesto para mejorar la capacidad de mantenimiento independiente de los clientes.(3) Soporte técnico y respuestaRespuesta instantánea: responder a la demanda de reparación en 15 minutos y resolver fallas de rutina en 48 horas (negociar con áreas remotas).Diagnóstico remoto: a través de la guía de video o el software de acceso remoto, localice rápidamente el problema (como una concentración anormal de polvo en la cámara de prueba de arena).(4) Suministro y mantenimiento de repuestosElaborar un plan de repuestos, dar prioridad al suministro de piezas de desgaste de unidades cooperativas (como el Centro de Inspección y Certificación de Ferrocarriles de China, el Grupo de Tecnología Electrónica de China) y reducir el tiempo de inactividad.Los daños no manuales son gratuitos durante el período de garantía y, después del período de garantía, se proporcionan servicios pagos con cargos transparentes.

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• ¿A qué hay que prestar atención en verano cuando se utiliza la cámara de prueba de impacto de agua helada?

  Jun 16, 2025

  Cuando se utiliza la cámara de prueba de impacto de agua helada Guangdong Hongzhan en verano, se debe prestar especial atención a los siguientes asuntos para garantizar el funcionamiento estable del equipo y la precisión de los resultados de la prueba:1. Gestión del entorno y la disipación del calor Mejore la ventilación y la disipación de calor. Las altas temperaturas en verano pueden reducir fácilmente la eficiencia de disipación de calor del equipo. Asegúrese de reservar al menos 10 cm de espacio alrededor del equipo para promover la circulación del aire. Si el equipo adopta un sistema de refrigeración por aire, limpie regularmente el polvo de la superficie del condensador para evitar una mala disipación de calor y el sobrecalentamiento del compresor. Controle la temperatura y la humedad ambientales. Evite colocar el equipo en un área con luz solar directa. Se recomienda mantener la temperatura del laboratorio a 25 ± 5 ℃ y la humedad inferior al 85 %. Un entorno con altas temperaturas y alta humedad puede acelerar la acumulación de escarcha o agua de condensación en el equipo, por lo que es necesario aumentar las medidas de deshumidificación.2. Mantenimiento del sistema de refrigeración Calidad del agua y gestión del tanque. Las bacterias se reproducen fácilmente en verano, por lo que se recomienda usar agua desionizada o pura para evitar la formación de incrustaciones y la obstrucción de las tuberías. Se recomienda cambiar el agua del tanque cada 3 días y vaciarlo y limpiarlo antes de un periodo prolongado de inactividad. Monitoreo de la eficiencia de refrigeración. Las altas temperaturas pueden provocar una sobrecarga del sistema de refrigeración. El estado del aceite del compresor debe revisarse periódicamente para garantizar la cantidad suficiente de refrigerante. Si la temperatura del agua supera el valor establecido (por ejemplo, entre 0 y 4 °C), la máquina debe detenerse inmediatamente para solucionar el problema.3. Tratamiento de glaseado y descongelación Prevenir la formación de escarcha. Con alta humedad en verano, la formación de escarcha en el interior del equipo puede acelerarse. Se recomienda realizar un proceso de descongelación manual después de 10 ciclos: ajuste la temperatura a 30 °C y manténgala así durante 30 minutos. Luego, drene el agua para limpiar los cristales de hielo de la superficie del evaporador.Optimice el intervalo de prueba para evitar pruebas continuas a bajas temperaturas a largo plazo. Se recomienda reservar 15 minutos de tiempo de espera entre la temperatura alta (p. ej., 160 °C) y el ciclo de choque de agua helada para reducir el impacto del estrés térmico en el equipo.4. Ajuste de las especificaciones de operación Optimización de la configuración de parámetros. Según las características del entorno estival, el tiempo normal de recuperación de la temperatura puede acortarse adecuadamente (la norma de referencia es completar el cambio de temperatura en 20 segundos), pero debe garantizarse el cumplimiento de los requisitos de las normas GB/T 2423.1 o ISO16750-4. Se debe reforzar la protección de seguridad. Se recomienda el uso de guantes y gafas anticongelantes durante el funcionamiento para evitar la adhesión de las manos y las piezas de baja temperatura causada por el sudor. Antes de abrir la puerta después de la prueba de alta temperatura, se debe confirmar que la temperatura dentro de la caja sea inferior a 50 °C para evitar quemaduras por vapor caliente.5. Preparación para paradas de emergencia y de largo plazo Respuesta ante fallos: Si el equipo presenta la alarma E01 (temperatura fuera de tolerancia) o E02 (nivel de agua anormal), corte inmediatamente la alimentación y contacte con el soporte técnico del fabricante. No desmonte la tubería de refrigeración usted mismo. Protección a largo plazo: Si no se utiliza durante más de 7 días, vacíe el depósito de agua, corte la alimentación y cubra la cubierta antipolvo. Asimismo, encienda el equipo durante una hora cada medio mes para mantener seca la placa de circuito. Mediante las medidas mencionadas, se puede reducir eficazmente el impacto de las altas temperaturas y la humedad del verano en la cámara de prueba de choque de agua helada, garantizando así la fiabilidad de los datos de prueba y la vida útil del equipo. Los detalles específicos de operación deben ajustarse según el manual del equipo y las condiciones reales de trabajo.

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