Solución al bloqueo del sistema de refrigeración de la cámara de prueba de choque térmico Cámara de prueba de choque térmico Generalmente se compone de compresor, evaporador de aire acondicionado, enfriador y software del sistema de tuberías. El bloqueo del sistema de refrigeración generalmente tiene dos tipos de bloqueo sucio y bloqueo de hielo, y el bloqueo de aceite es relativamente raro.1. Sucio y bloqueadoCuando el compresor de la cámara de prueba de choque térmico está dañado y hay desechos en el sistema de refrigeración, estos desechos son muy fáciles de bloquear en el capilar o dispositivo de filtrado, lo que se denomina obstrucción sucia. El bloqueo sucio se debe a que hay residuos en el sistema de refrigeración (piel oxigenada, virutas de cobre, soldadura), cuando circula con el sistema de refrigerante, causa bloqueo en el capilar o dispositivo de filtrado.Método de eliminación de obstrucciones sucias: retire el tubo capilar, el dispositivo de filtrado, el enfriador, el evaporador del aire acondicionado con corte de gas, desmonte el tamiz molecular de carbono en el tubo capilar y el dispositivo de filtrado, limpie el enfriador y el evaporador del aire acondicionado, realice el envasado al vacío en seco, soldar y llenar con refrigerante.2. Mermelada de hieloEl bloqueo de hielo es causado por la entrada de agua al sistema de refrigeración de la cámara de prueba de choque térmico. Debido a su propia cantidad de humedad, junto con el mantenimiento o el refrigerante en todo el proceso, las regulaciones de procesamiento de tiempo no son estrictas, por lo que el agua y el gas ingresan al software del sistema. Bajo el efecto de presión ultra alta del compresor, el refrigerante cambia de estado líquido a estado de vapor, de modo que el agua pasa a los tubos capilares estrechos y largos con el sistema de circulación de refrigerante. Cuando el contenido de humedad de cada kilogramo de refrigerante excede los 20 mg, el dispositivo de filtrado se satura con agua y el agua no se puede filtrar. Cuando la temperatura de entrada y salida del capilar es de 0 °C, el agua se convierte del refrigerante y se convierte en hielo, lo que provoca el bloqueo del hielo.El bloqueo sucio y el bloqueo de hielo se dividen en bloqueo total y medio bloqueo, la condición de falla común es que el evaporador del aire acondicionado no se congela o el congelamiento no está lleno, la temperatura detrás del enfriador es alta y el filtro de secado de manos o la entrada del capilar se siente así. la temperatura es básicamente la misma que la temperatura interior, a veces menor que la temperatura interior, y se pulveriza una gran cantidad de vapor desde la tubería del proceso de corte. Después de que se produce el atasco de hielo, la resistencia a la fricción del tubo de escape del compresor aumenta, lo que provoca un sobrecalentamiento del compresor, el protector de sobrecarga funciona y el compresor deja de funcionar. Después de unos 25 minutos, una parte del atasco de hielo se derrite, la temperatura del compresor disminuye, el punto de contacto del controlador de temperatura y el protector de sobrecarga se cierra y el compresor enciende el refrigerador. Por lo tanto, el bloqueo de hielo tiene regularidad y el evaporador del aire acondicionado puede experimentar condiciones regulares de escarcha y descongelación.
Software de construcción y sistema de cámara de prueba de choque térmico de dos zonasConstrucción de una cámara de prueba de choque térmico de dos zonas:1, modo de construcción de la cámara de pruebas ambientales:Cámara de pruebas ambientales se compone de una cámara de prueba de alta temperatura ubicada en el extremo superior, una cámara de prueba de baja temperatura ubicada debajo, un gabinete congelador ubicado en la parte posterior y una cámara de control de electrodomésticos (software del sistema) ubicada a la derecha. De esta manera, la carcasa ocupa un área pequeña, estructura compacta, diseño de apariencia hermosa, la unidad del congelador se coloca en un cuerpo de cámara del generador separado, para reducir la vibración y el ruido del funcionamiento de la unidad del congelador en el daño de la cámara de prueba ambiental. además de la instalación y mantenimiento del grupo electrógeno, el panel de operación de electrodomésticos se coloca en el panel derecho de la cámara de pruebas ambientales para facilitar la operación real;2, Materias primas de la superficie de la carcasa: placa laminada en frío, solución de pulverización de polvo electrostático de superficie;3, materias primas de la cavidad de la carcasa: placa de acero inoxidable importada (SUS304);4, material de aislamiento térmico: espuma de éster de poliamina de plástico duro resistente al calor + placa de espuma de vidrio;5, la puerta: puerta simple, equipada con equipo de calentamiento de tira de caucho de sellado y sellado de caucho de silicona doble, debajo de la zona de calentamiento de temperatura autolimitada, para evitar la esencia del experimento y las heladas;6, rejilla de prueba: mueva hacia arriba y hacia abajo la rejilla de prueba de placa de acero inoxidable deslizante izquierda y derecha. El cilindro neumático de doble efecto muestra una fuerza motriz estable y simétrica. El dispositivo de posicionamiento del bastidor de prueba utiliza un interruptor de límite activado por un campo electromagnético;7, Orificio de instalación del cable: el extremo superior del bastidor de prueba y la parte superior de la cámara de prueba de alta temperatura están provistos de un tubo telescópico para pasar el cable.Software del sistema de aire acondicionado de la cámara de prueba de choque térmico de dos zonas: 1, método de control de gas: sistema de circulación forzada, ventilación natural, método de control de temperatura equilibrada (BTC). El método se refiere a la unidad de refrigeración en la condición de operación continua, el sistema de control automático de acuerdo con el punto de temperatura establecido de acuerdo con los resultados de salida automática y operativa PID para manipular la salida cardíaca del calentador eléctrico, la UI final excederá este equilibrio estable. .2, equipo del sistema de circulación de gas: sala de aire acondicionado central integrada, canal de modo de suministro de aire y extractor de eje corto con placa de acero inoxidable, aplicación de unidad de refrigeración y software del sistema de ajuste de energía cinética, de acuerdo con el extractor para realizar un calor razonable intercambiador, más que el propósito de mantener el cambio de temperatura. Según el flujo de aire mejorado del gas, se mejoran el flujo total de gas y la capacidad de trabajo del intercambiador de calor con el calentador eléctrico y el enfriador de superficie.3, método de enfriamiento evaporativo: intercambiador de calor de aire tipo aleta.4. Método de calentamiento a gas: seleccione calentador eléctrico de alambre de níquel-cromo.
Heat Dissipation Method of Thermal Shock Test Chamber Refrigeration Unit
Generally speaking, thermal shock test chamber is divided into two refrigeration methods: air-cooled and water-cooled. The accuracy of the test results not only depends on the excellent process quality of the equipment itself, but also is closely related to the cooling efficiency of the refrigeration unit. So what factors affect the heat dissipation efficiency?
In short, the air-cooled type has the greatest impact on its heat dissipation efficiency or environmental factors. For water-cooled refrigeration units, the key factor is the water tower configured as a fixed equipment, the following is the method of improving the heat dissipation efficiency of different cooling methods.
Firstly, air-cooled thermal shock test chamber：
Reason: Because the heat dissipation of the air-cooled refrigeration unit mainly relies on the electronic fan to dissipate a large amount of heat through the fin. If the environment is very dusty, the equipment is affected by the wind, a lot of dust will adhere to the fan and fins. Although less dust does not have any effect on the air-cooled refrigeration unit, when the dust on the fins continues to increase, it will directly affect the heat dissipation effect of the air-cooled refrigeration unit, resulting in poor heat dissipation effect and the corresponding cooling capacity.
1, The user should provide a relatively clean use environment for the air-cooled refrigeration unit (smooth ventilation is the best), and try to stay away from the harm of all kinds of dust. This will extend the frequency of inefficient operation of air-cooled refrigeration units because there is more dust in the environment, and give the unit equipment a safe and stable operation environment.
2, Keep the equipment clean and tidy, and clean the fins regularly. Can be washed with wind and tap water, if the environment is harsh, the dust impurities on the fins are more oil, then rinse with tap water first, and then spray on cleaning dust, after 10 minutes or so, and then repeatedly rinse with tap water. After using the air-cooled refrigeration unit for a period of time, it is necessary to carry out a comprehensive cleaning for the environment and the machinery and equipment.
Secondly, water-cooled thermal shock test chamber：
Reason: Since most of the water tower is installed outside, it needs to withstand strong light radiation, higher temperature, and fast water evaporation, which is easy to cause insufficient water flow in the cooling water circulation, and finally cause poor cooling effect and even high pressure alarm.
1, Timely water supply.
2, Check whether the water supply valve is abnormal.
3, Check the running status of the water tower, if abnormal, it needs to be adjusted to normal state in time.
4, Clean the pipeline filter.
5, Keep the water source clean.
The main policy to improve the heat dissipation efficiency of the air-cooled thermal shock test chamber is to place the chiller outdoors, avoid direct sunlight as far as possible, and make a protective shed for the equipment if conditions exist. If it must be placed indoors, it is better to put it next to the window to maintain good ventilation, or install an air pipe to draw hot air to the outside.
¿Cómo cambiar el aceite refrigerante de la cámara de prueba de choque térmico?Cámara de prueba de choque térmico Es un equipo de prueba necesario para las industrias de metal, plástico, caucho, electrónica y otros materiales, que se utiliza para probar la estructura del material o los materiales compuestos, en un instante en un entorno continuo de temperatura extremadamente alta y temperatura extremadamente baja para soportar el grado de cambios químicos o Daño físico causado por la expansión térmica y contracción de la muestra en el menor tiempo. La cámara de prueba de choque térmico cumple con el método de prueba: GB/T2423.1.2, GB/T10592-2008, prueba de choque térmico GJB150.3.En la cámara de prueba de choque térmico, si el compresor es un compresor de pistón semicerrado en funcionamiento durante 500 horas, es necesario observar los cambios de temperatura y presión del aceite congelado, y si el aceite congelado está descolorido, debe ser reemplazado. . Después de la operación inicial de la unidad compresora durante 2000 horas, se debe mantener dentro de un límite de tiempo la operación acumulada de tres años o el tiempo de operación de más de 10,000 a 12,000 horas y se debe reemplazar el aceite enfriado.El reemplazo del aceite refrigerado del compresor de pistón semicerrado en la cámara de prueba de choque térmico se puede realizar de acuerdo con los siguientes pasos:1. Cierre la válvula de cierre de escape de alta presión y succión de baja presión de la cámara de prueba de choque térmico y luego atornille el tapón de aceite, el tapón de aceite generalmente está en la parte inferior del cárter y luego limpie el aceite congelado y limpie el filtro.2. Utilice la aguja de la válvula de gas de impacto de baja presión para soplar nitrógeno en el puerto de aceite y luego utilice la presión para descargar el aceite residual en el cuerpo, instale un filtro limpio y apriete el tapón de aceite.3. Conecte el tubo de baja presión lleno con manómetro de flúor a la aguja de la válvula de proceso de baja presión con una bomba de vacío para bombear el cárter a presión negativa, y luego retire el otro tubo de flúor por separado, coloque un extremo en el aceite enfriado y coloque el el otro extremo en la aguja de la válvula de succión de baja presión de la bomba de aceite. El aceite enfriado es aspirado hacia el cárter debido a la presión negativa y se agrega hasta una posición ligeramente superior al límite inferior de la línea del espejo de aceite.4. Después de la inyección, apriete la columna de proceso o retire el tubo de llenado de flúor y luego conecte el manómetro de flúor para aspirar el compresor.5. Después de aspirar, es necesario abrir la válvula de cierre de alta y baja presión del compresor para comprobar si se ha producido una fuga de refrigerante.6. Abra la unidad de la cámara de prueba de choque térmico para verificar la lubricación del compresor y el nivel de aceite del espejo de aceite; el nivel de aceite no puede ser inferior a una cuarta parte del espejo.Lo anterior es cómo reemplazar el aceite refrigerante del compresor de pistón semicerrado en la cámara de prueba de choque térmico. Debido a que el aceite refrigerante tiene higroscopio, el proceso de reemplazo debe reducir la entrada de aire al sistema y al contenedor de almacenamiento de aceite. Si se inyecta demasiado aceite envejecido en frío, existe el riesgo de que se produzca un shock de líquido.
Prueba de ciclos térmicos (TC) y prueba de choque térmico (TS)Prueba de ciclo térmico (TC):En el ciclo de vida del producto, puede enfrentar diversas condiciones ambientales, lo que hace que el producto aparezca en la parte vulnerable, lo que provoca daños o fallas en el producto y luego afecta la confiabilidad del producto. Se realiza una serie de pruebas cíclicas de alta y baja temperatura sobre el cambio de temperatura a una tasa de variación de temperatura de 5 a 15 grados por minuto, lo que no es una simulación real de la situación real. Su propósito es aplicar tensión a la pieza de prueba, acelerar el factor de envejecimiento de la pieza de prueba, de modo que la pieza de prueba pueda causar daños al equipo y componentes del sistema bajo factores ambientales, para determinar si la pieza de prueba está diseñada correctamente o fabricado. Los más comunes son:Función eléctrica del producto.El lubricante se deteriora y pierde lubricación.Pérdida de resistencia mecánica, lo que resulta en grietas y grietas.El deterioro del material provoca la acción química. Ámbito de aplicación:Prueba de simulación del entorno del producto del módulo/sistemaPrueba de conflicto de producto del módulo/sistemaPCB/PCBA/Prueba de tensión acelerada de junta de soldadura (ALT/AST)... Prueba de choque térmico (TS):En el ciclo de vida del producto, puede enfrentar diversas condiciones ambientales, lo que hace que el producto aparezca en la parte vulnerable, lo que provoca daños o fallas en el producto y luego afecta la confiabilidad del producto. Las pruebas de choque a altas y bajas temperaturas en condiciones extremadamente duras con cambios rápidos de temperatura con una variabilidad de temperatura de 40 grados por minuto no son realmente simuladas. Su propósito es aplicar una tensión severa a la pieza de prueba para acelerar el factor de envejecimiento de la pieza de prueba, de modo que la pieza de prueba pueda causar daños potenciales al equipo y componentes del sistema bajo factores ambientales, para determinar si la pieza de prueba está correctamente diseñado o fabricado. Los más comunes son:Función eléctrica del producto.La estructura del producto está dañada o se reduce la resistencia.Craqueo de estaño de componentes.El deterioro del material provoca la acción química.Daño del sello Especificaciones de la máquina:Rango de temperatura: -60 °C a +150 °CTiempo de recuperación: < 5 minutosDimensión interior: 370*350*330 mm (D×W×H) Ámbito de aplicación:Prueba de aceleración de confiabilidad de PCBPrueba de vida acelerada del módulo eléctrico del vehículoPrueba acelerada de piezas LED... Efectos de los cambios de temperatura en los productos:La capa de recubrimiento de los componentes se cae, los materiales de encapsulado y los compuestos de sellado se agrietan, incluso la carcasa de sellado se agrieta y los materiales de relleno se filtran, lo que provoca que el rendimiento eléctrico de los componentes disminuya.Productos compuestos de diferentes materiales, cuando la temperatura cambia, el producto no se calienta uniformemente, lo que resulta en deformación del producto, grietas en los productos de sellado, vidrio o cristalería y roturas de ópticas;La gran diferencia de temperatura hace que la superficie del producto se condense o se congele a baja temperatura, se evapore o se derrita a alta temperatura, y el resultado de dicha acción repetida conduce y acelera la corrosión del producto. Efectos ambientales del cambio de temperatura:Vidrios rotos y equipos ópticos.La parte móvil está atascada o suelta.La estructura crea separación.Cambios eléctricos.Falla eléctrica o mecánica debido a condensación o congelación rápida.Fractura de forma granular o estriada.Diferentes características de contracción o expansión de diferentes materiales.El componente está deformado o roto.Grietas en revestimientos superficiales.Fuga de aire en el compartimento de contención.
Prueba de confiabilidad de diodos emisores de luz para comunicaciónDeterminación de falla del diodo emisor de luz de comunicación:Proporciona una corriente fija para comparar la potencia de salida óptica y determina la falla si el error es superior al 10 %.Prueba de estabilidad mecánica:Prueba de impacto: 5tims/eje, 1500G, 0,5msPrueba de vibración: 20G, 20 ~ 2000Hz, 4min/ciclo, 4ciclo/ejePrueba de choque térmico líquido: 100 ℃ (15 s) ← → 0 ℃ (5 s)/5 ciclosResistencia al calor de soldadura: 260 ℃/10 segundos/1 vezAdhesión de soldadura: 250 ℃/5 segundosPrueba de durabilidad:Prueba de envejecimiento acelerado: 85 ℃/potencia (potencia nominal máxima)/5000 horas, 10000 horasAlmacenamiento a alta temperatura: temperatura máxima de almacenamiento nominal/2000 horasPrueba de almacenamiento a baja temperatura: temperatura máxima de almacenamiento nominal/2000 horasPrueba de ciclo de temperatura: -40 ℃ (30 min) ←85 ℃ (30 min), RAMPA: 10/min, 500 ciclosPrueba de resistencia a la humedad: 40 ℃/95 %/56 días, 85 ℃/85 %/2000 horas, tiempo de selladoPrueba de detección del elemento del diodo de comunicación:Prueba de detección de temperatura: 85 ℃/potencia (potencia nominal máxima)/96 horas Determinación de falla de detección: compare la potencia de salida óptica con la corriente fija y determine la falla si el error es mayor al 10 %Prueba de detección del módulo de diodo de comunicación:Paso 1: Detección del ciclo de temperatura: -40 ℃ (30 min) ← → 85 ℃ (30 min), RAMPA: 10/min, 20 ciclos, sin fuente de alimentaciónPaso 2: Prueba de detección de temperatura: 85 ℃/potencia (potencia nominal máxima)/96 horas
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